USD 70.4999

0

EUR 79.2207

0

BRENT 42.77

0

AИ-92 43.06

-0.02

AИ-95 47.14

+0.02

AИ-98 52.88

-0.14

ДТ 47.6

+0.13

8 мин
83
0

Непрерывные улучшения: от теории к практике

В 2016 году в Газпромнефть-Хантос стартовал проект «ЛИНиЯ», от английского lean – «бережливый». В рамках внедрения принципов бережливого производства в компании был создан проектный офис по развитию системы непрерывных улучшений, специалисты которого обучают инструментам бережливого производства не только коллег, но и сотрудников подрядных организаций. Активное участие в работе принимают сотрудники Сибирской Сервисной Компании. О том, как идет работа и каких результатов удалось достичь, рассказывает Денис Юрьевич Куксгаузен, и.о. директора проекта ГПНХ службы буровых работ Нефтеюганского филиала АО «ССК».

– Денис Юрьевич, расскажите, как начиналось участие ССК в проекте «Непрерывных улучшений» компании Газпромнефть?

- В декабре 2015 года я, в качестве представителя нашего филиала, участвовал в совещании по техническому пределу, которое проводила компания «Газпром нефть» в г. Оренбург с подрядчиками, задействованными при строительстве скважин. Именно со своего актива в Оренбурге «Газпром нефть» начала внедрять проект «Техпредел».

Для внедрения этого проекта во всех своих активах, «Газпром нефть» привлекла иностранную компанию, и уже через несколько месяцев наши партнеры из «Газпромнефть -Хантос» начали внедрение у себя, конечно же, задействуя своих подрядчиков.

– Какова основная цель привлечения подрядчиков?

– Около 90% всех работ выполняют подрядные организации, поэтому ни о каком повышении эффективности производства и речи быть не может без повышения эффективности работы подрядчиков.

Проект «Техпредел» подразумевал внедрение различных инструментов, таких, например, как «бурение на бумаге». Представители офиса «Газпромнефть-Хантос» приезжали на наши объекты, на месторождения в буровые бригады для проведения сессии «бурения на бумаге». Обучение проводится также и в офисе ООО «ГПН-Х».

– Расскажете подробнее о «бурении на бумаге»? 

– Это инструмент «Технического предела», когда проводится анализ строительства предыдущих скважин и планируется строительство следующих. Проводится тщательный анализ, выявляются моменты, за счет которых можно сократить время работ, т.е. исключается непроизводительное и неэффективное время. В этом процессе участвуют представители всех сервисов, т.к. строительство скважин происходит по принципу раздельного сервиса, и каждый вносит свои предложения. Зачастую происходят споры, но в итоге все мнения консолидируются в одно общее решение.

– Чему еще специалистов ССК научили в рамках первого этапа «Технический предел»?

 – В рамках первого этапа «бурение на бумаге» было основным инструментом. Далее компания внедрила еще несколько проектов и в итоге сейчас это объединено в проект «Система непрерывных улучшений», бережливое производство. В компании появились люди, отвечающие за внедрение системы непрерывных улучшений. Там уже набор инструментов более разнообразный. Представители ССК прошли обучение применению инструментов бережливого производства. Это были буровые мастера, менеджеры по бурению, директор проекта.

– Какие изменения произошли на проекте в связи с введением обучения?

– Внедрили такие инструменты, как методика 5С (сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование). На первоначальном этапе вводится наиболее простая методика, не требующая никаких финансовых вложений. Цель этой методики – наведение порядка на рабочих местах, разложить по «полочкам» все, что существенно повышает эффективность производства. Для офисных работников – это порядок за столом, на рабочем месте; для рабочих профессий подразумевается постоянная систематизация, стандартизация процессов. Это один из первых внедренных инструментов. Также мы внедрили стенды для проведения планерок. Это обычная доска, на которой отображается план работ на несколько дней вперед и план-задание на предстоящие 12 часов работы буровой вахты. По окончанию рабочей вахты с работниками рассматривается план-факт выполнения задания, причины ускорения или, наоборот, менее успешное выполнение работ. Также на стенде мы отмечаем как передовиков, «лидеров» производства, так и «анти-лидеров». Всего у нас сегодня работают 6 бригад, и в каждой внедрен такой стенд, в одной из бригад – электронный.

– Как воздействуют эти новшества на людей?

– Как правило, большинство проходит через стадию отрицания, т.е. отрицается необходимость внедрения данных инструментов и привносимых ими улучшений. Это нормально, во время обучения нас об этом предупреждали. Но постепенно идет процесс осознания, и новации внедряются и приживаются. Сейчас мы переживаем период осознания, а инструменты бережливого производства представителями нашей компании уже все более активно внедряются и применяются.

– Расскажите, пожалуйста, по какому принципу проходит обучение персонала?

– Для участия в программе отбирались наиболее активные, молодые, перспективные люди, у которых должно хватить энергии, сил, для того, чтобы успешно овладеть новыми навыками, внедрить на своих объектах инструменты бережливого производства. Работники, которые будут верить в эффективность данного инструмента. Если учесть, что результат будет заметен не моментально, то здесь нужны наиболее энергичные люди, у которых «запал» не пропадет после первых 2 месяцев. Кстати, это является одним из рисков, о которых нам говорили на обучении. Некоторые люди быстро приобщаются, начинают применять данную систему на практике, но после того, как через несколько месяцев не увидят результата – есть вероятность разочарования. Нас сразу предупредили, что результаты будут не ранее, чем через 2 года.

– А есть ли у «Газпром нефти» какие-то методы поощрения организаций, принимающих участие в проекте?

– По итогам месяца выбирается лучшая бригада. Победители получают денежное вознаграждение. Это не нововведение, такая практика существует не первый год и бригады Нефтеюганского филиала уже становились лучшими. Основными критериями выбора являются показатели эффективности и следование культуре безопасного производства. Охрана труда в ССК всегда на первом месте. 

– Отмечают ли как-то в «Газпром нефти» успехи подрядных организаций? 

– Конечно, стремление «Газпром нефти» к командной работе, партнерским отношениям всегда было на высоте. Ежемесячно подводятся итоги проделанной работы, анализируются производственные показатели, полученные данные доводятся до сведения региональных представителей каждой компании. ССК имеет хорошие результаты среди подрядчиков «Газпромнефть-Хантос». Ежеквартально проводятся совещания, на которых представители компании и первые лица подрядных организаций подводят итоги, вносят предложения, обсуждают показатели, подчеркивают успехи каждой компании. 

– Как проходит самообучение? 

– Занятия разделены на 4 этапа и проводятся раз в неделю. Совместно с представителями других подрядных организаций, представители ССК в течение месяца проходили обучение. Обучение проводилось по 2 направлениям: строительство и ремонт скважин. Ведут это обучение специалисты, которые, в свою очередь, сами прошли курс и уже внедряют этот пилотный проект в компании «Газпромнефть-Хантос» по своим управлениям. Основной курс вел заместитель главного инженера «Газпромнефть-Хантос» по повышению эффективности производства. Обучение проходило легко, было видно, как загорались глаза у наших сотрудников. Преподаватели всегда выслушивают критику со стороны подрядных организаций и дают обоснованный ответ. Обучение ведется в формате лекции, и есть домашнее задание. Выполнение заданий и посещение лекций строго отслеживается. Представители ССК выполняли все требования, добросовестно относились к выполнению домашнего задания и успешно прошли тест по окончании обучения. 

– Какие еще инструменты бережливого производства использует компания «Газпром нефть»? 

– Одним из важных инструментов является фабрика идей, если можно так сказать. У «Газпром нефти» есть программа «Идея», согласно которой каждый сотрудник, вне зависимости от того, кем он работает, может подать свою идею об улучшении, о повышении эффективности и получить за это вознаграждение. Подобная программа есть и в Сибирской Сервисной Компании: она называется «Новатор» и появилась в ССК несколько лет назад. А теперь активно развивается.

Инструментов множество, но внедряются они поступательно, по этапам. Основные – это 5С, стенды ВЭУ, «Идея». На некоторых предприятиях работников обязывают, дают планы по созданию определенного количества идей. В нашей компании такого нет и в компании «Газпромнефть-Хантос» – тоже. Ведь помимо количества идей, нужно, прежде всего, следить и за их качеством. 

– Как ССК реализует второй этап проекта «бережливое производство»?

- Прежде всего, мы стараемся избежать потерь: основными потерями считаются ненужная транспортировка, простой, ожидание, избыточные процессы, перемещения, лишние запасы. ССК всегда стремилась избежать данных потерь на производстве, но сейчас мы сделали особый упор, выявили те потери, которые можно считать наиболее существенными по влиянию на эффективность. Одними из самых крупных избыточных процессов являются простои, ожидание. Здесь не всегда все зависит от конкретной компании: характер работ такой, что приходится постоянно переезжать с одного объекта на другой, с одной кустовой площадки на другую, которые находятся на разных стадиях подготовки к строительству скважин. Также, конечно, на своем уровне, внутри своей компании, всегда идет работа над снижением лишних транспортных затрат, избыточных процессов. И в целом все работают над повышением эффективности производства.

– Можете ли привести примеры значимых результатов по проекту?

– Здесь важно, что результат есть у компании «Газпромнефть-Хантос» в целом: это результат и работы ССК, и заслуга всех подрядчиков. На сегодняшний день, в ССК, по сравнению с 2016 годом, сократился цикл строительства горизонтальных скважин (я беру в расчет скважины, в строительстве которых принимает участие ССК). Я считаю это достижением и заслугой всех сервисов и, конечно же, заказчика.

– Сколько времени занимает весь цикл строительства скважин? 

– В целом, сейчас цикл строительства составляет около 29 суток, плюс-минус 2 суток. Этот показатель можно считать хорошим, еще год назад скважину строили за 35-36 суток, а два года назад – и того более. Здесь, конечно, есть и технологические изменения различного характера, но инструменты «Техпредела», бережливого производства уже начинают давать свои плоды. 

– Обучение будет продолжаться и дальше? 

– Обучение проходит постоянно, характер обучения различный, и каждая сессия «бурения на бумаге» – это тоже своего рода обучение.

– Расскажите об оборудовании, используемом ССК на проекте Газпромнефть-Хантос, и технической составляющей строительства скважин.

– Все используемые нами буровые установки оснащены триплексными насосами и силовыми верхними приводами. Использование современного оборудования позволяет сократить долю непроизводительного времени и количество ремонтов. На проекте «Газпромнефть-Хантос» у нас используются 3 вида верхних приводов – Bentec, Canrig и Tesco. 

– Когда началось сотрудничество ССК и «Газпромнефть-Хантос», сколько бригад там работает? 

– Сотрудничеству ССК и «Газпромнефть-Хантос» порядка 10 лет. Начиналось все с двух бригад, потом объемы стали расти, сегодня насчитывается уже 6 постоянно работающих бригад бурения.

В ССК работают опытные буровики, некоторые из них на данном проекте с самого начала нашего сотрудничества. Есть бригады, которые 3-4 года работают на проекте, но их уже тоже можно назвать опытными, сформировавшимися и профессионально выполняющими свою работу.

– Как Вы оцениваете уровень внедрения программы в ССК сейчас? 

Проект «Бережливое производство» внедряется в компании достаточно активно. Сибирская Сервисная Компания вступила в проект «Газпромнефть-Хантос» с довольно высокой интенсивностью и на данный момент видны ощутимые изменения и улучшения.



Статья «Непрерывные улучшения: от теории к практике» опубликована в журнале «Neftegaz.RU» (№6, Июнь 2017)

Читайте также
Система Orphus