- Сергей Владимирович, в последнее время много говорят о проблемах в нефтегазовой отрасли, каково Ваше видение ситуации?
- Сегодня в нефтепереработке, нефтехимии и других отраслях взят очень правильный курс на импортозамещение. Формирование автономной промышленности не просто важно, а необходимо. С этим можно не соглашаться, можно спорить, но в конечном счете, отсутствие в стране нормального машиностроения - вопрос национальной безопасности. Безусловно, существует уникальное оборудование, те же компрессоры, которые в России не производятся, и пока мы не можем составить в этом конкуренцию иностранным предприятиям. Но вместе с тем сложившаяся на сегодняшний день ситуация в мире, надеюсь, поспособствует развитию технологических решений, выстраиванию в новом формате отношений с поставщиками зарубежного оборудования.
В ряде случаев, я думаю, это будут совместные предприятия на территории России, которые смогут наладить производство внутри страны, а это уже и другая налоговая база, и рабочие руки, обучение и повышении квалификации кадров. Это даст нам дополнительные плюсы не только в нефтегазовой отрасли, но и в целом, для развития социального сектора страны. Тем более что потенциал есть, появляются молодые, гибкие, клиентоориентированные компании.
В качестве примера могу привести недавний опыт работы с поставщиками арматуры из г. Курган. В определенный момент произошел сбой в поставке нужной арматуры от нашего поставщика, и мы стали искать замену. Несмотря на то, что срок изготовления и поставки такой арматуры в среднем по России составляет месяц-полтора, а за рубежом до двух месяцев, новые поставщики справились с задачей за неделю, результатом остались довольны все.
- А кто поставлял оборудование для недавно введенной в эксплуатацию установки глубокой переработки мазута. Есть ли среди поставщиков российские предприятия?
- В основном на установке применяется оборудование импортного производства. Например, компания Foster Wheеler Italiana поставила нам печь с рекуперацией тепла дымовых газов. Эти дополнительные опции позволяют подавать в печь уже нагретый воздух, что увеличивает мощность, и как следствие повышает экономический эффект.
Кроме того, из Италии нам поставлялись коксовые камеры, внутренние устройства в колоннах и емкостях, теплообменная аппаратура, один из компрессоров и часть аппаратов воздушного охлаждения. Если говорить обо всем нашем проекте, то можно подчеркнуть, что он получился международным.
Аппараты воздушного охлаждения поставлялись также из Чехии, центробежные насосы произведены компаниями Gould Pumps (Южная Корея) и KSB (Германия), электроприводные задвижки для коксовых камер - немецкой компанией Zimmermann& Jansen, оборудование гидрорезки Ruhr Pumpen также привезено из Германии, оборудование по выгрузке кокса поставила испанская компания Taim Weser, контактные устройства у нас от итальянской компании Koch-Glitsch. В итоге мы сотрудничали с самыми известными компаниями в нашей отрасли и привлекали самых профессиональных специалистов.
Что касается российского производства, мы сотрудничаем с «Уралтехнострой-Туймазыхиммаш» (г.Уфа), Глазовским заводом, АО «Тамбовский завод «Комсомолец», они поставляли колонные аппараты и емкостное оборудование, компания АО «Гидрогаз» поставила полупогружные насосы.
- А что представляет собой установка и, если не секрет, сколько она стоит?
- Установка глубокой переработки мазута, состоит из установки замедленного коксования гудрона и установки вакуумной переработки мазута, которые работают совместно с комплексом гидроочистки в составе установок гидроочистки дизельного топлива, производства водорода и элементарной серы. Стоит такая установка 1,5 млрд долл США.
- Какие нефтепродукты сейчас позволяет производить установка?
- Основными целевыми продуктами на секции замедленного коксования УГПМ являются легкий газойль коксования и нафта коксования, которые направляются в качестве сырья на установку гидроочистки дизельного топлива, образуя, таким образом, добавленную стоимость в виде готовых продуктов: гидроочищенной нафты и дизельного топлива стандарта Евро-5.
Выход кокса составляет 30-34% от сырья (гудрона) в зависимости от сырья, остальное - это целевые светлые продукты.
Еще один целевой продукт - сжиженный углеводородный газ (СУГ) коксования, который с пуском установки гидроочистки нафты и СУГа в составе комплекса бензинов пройдет очистку и будет товарным продуктом – СПБТ для автомобилей.
- Как меняется конкурентоспособность завода, его положение в отрасли с вводом новых мощностей?
- С точки зрения частного завода мы растем очень быстро, образно говоря стахановскими темпами под лозунгом «пятилетку за два года».
С точки зрения технологий – они выбираются нами исходя из опыта работы других предприятий в отрасли, поэтому общая технология, по которой мы эксплуатируем Антипинский НПЗ перекликается с остальными заводами.
Что касается объемов производства - мы уже вышли давно из ниши малотоннажного производства. Не все предприятия России могут на сегодняшний день переработать 9 млн тонн. Это открывает неплохие перспективы для нас. И, конечно же, эксплуатация установки глубокой переработки мазута – это уже в полной мере запуск процессов вторичной переработки, возможность извлечения продукта с максимальной стоимостью и достижение рекордного для отрасли показателя глубины переработки в 97%.
- Как долго технологии, по которым строятся установки, не устаревают морально?
- Могу сказать однозначно, что на месте мы не стоим, задачи меняются. Даже то, что было выбрано 3 года назад для нас уже не является приемлемым. Поэтому мы всегда оцениваем установки с точки зрения возможности их модернизировать, оставляем задел для увеличения объемов, гибкости, технологичности.
- Каковы дальнейшие планы по развитию завода?
- С точки зрения частного завода мы растем очень быстро, образно говоря стахановскими темпами под лозунгом «пятилетку за два года».
Мы уже начали реализовывать проект по модернизации УЗК для увеличения производительности. Проект полностью готов, закуплено оборудование, осталось только утвердить окончательные решения по его обвязке. Модернизация УЗК позволит перейти с объема переработки мазута 3,3 млн тонн в год до 4,2 млн тонн в год.
В 2016 году завод полностью закроет потребности Тюменской области в нефтепродуктах. Это важно с точки зрения, как стоимости топлива, так и его качества.
Впереди у нас начало производства высокооктановых бензинов стандарта «Евро-5» с октановым числом 92, 95, которое будет осуществлено на 4-м этапе III технологической очереди. Для достижения этой цели в 1 квартале 2017 года будет введена в эксплуатацию установка риформинга бензина с непрерывной регенерацией катализатора и блоком изомеризации.
Развитие завода в 2017–2018 годах предусматривает строительство установки гидрокрекинга вакуумного газойля мощностью 2,7 млн тонн в год. Сырьем для установки станут вакуумный газойль и тяжелый газойль коксования с установки глубокой переработки мазута.
