Импортозамещение: от разработки до эксплуатации - Компании - Статьи журнала
5 мин
13
0

Импортозамещение: от разработки до эксплуатации

Импортозамещение: от разработки до эксплуатации

Еще недавно импортозамещение имело значение исключительно экономическое. С нынешнего года страна оказалась в условиях, когда без собственного оборудования ей просто не обойтись. Сегодня отечественное производство станков, насосов и всего необходимого для развития ведущей – нефтегазовой отрасли страны, остается важнейшим фактором экономического развития.


Открытое акционерное общество по производству электронасосных агрегатов «ЭНА» создано в 1992 году на базе Щелковского насосного завода, основанного в 1932 году. На протяжении 65 лет предприятие специализируется на проектировании и производстве центробежных насосов различного назначения: для судостроительной, химической и пищевой промышленности, для ядерной и топливной энергетики, для теплоснабжения и коммунального хозяйства, для перекачивания светлых нефтепродуктов. 

На рынке технологического насосного оборудования уже многие годы ведущие позиции занимают крупные компании из Европы и США. Так, например, при анализе среднего состава участников тендера по закупке насосного оборудования для нефтепереработки можно выделить три основные группы:

1 группа – 3-4 отечественных производителя, зачастую с продукцией, неудовлетворяющей требованиям заказчика из-за устаревших конструкторских решений;

2 группа – 3-4 производителя из Китая, представляющих продукцию по низким ценам;

3 группа – 10-20 производителей из Европы и США. При производстве применяются современные технологии и конструкторские решения. Стоимость данного оборудования значительно выше, чем у других участников.

По результатам анализа ситуации на рынке насосного оборудования России, было принято решение о проектировании и производстве насосного оборудования по современным международным стандартам.

В 2011 г. открыто новое направление – насосы для нефтеперерабатывающей промышленности. ОАО «ЭНА» - одно из первых машиностроительных предприятий России прошло процедуру сертификации Европейского союза, данный сертификат был получен на насосы типа НКА (СЕ).

Предприятие располагает собственным литейным цехом. Современное оборудование позволяет получать отливки любой сложности из сталей (в том числе нержавеющих), бронзы и латуни. Отливки изготавливаются точным методом по выплавляемым моделям в литейные формы с использованием ХТС, как для внутренних потребностей завода, так и сторонних заказчиков.

На заводе активно проводится программа технического перевооружения, вследствие чего он также оснащен обрабатывающими центрами (фрезерными, токарными) производства ведущих мировых производителей, таких как HERMLE (Германия) и HYUNDAI (Корея).

Машинами плазменной и газовой резки, позволяющими получать заготовки с точностью до 0,5 мм.

Разработка конструкторской документации на импортозамещаемое оборудование производится конструкторским бюро новой техники отдела главного конструктора на основании технического задания, а при его отсутствии на основании других документов (опросных листов, общих технических требований и т.д.). Кроме того, с февраля 2015 года конструкторское бюро самостоятельно производит все необходимые сопутствующие расчеты на прочность и проверку на соответствие оборудования и трубопроводов нормам ПНАЭ Г-7-002-86, относящихся к 2, 3 и 4 классам безопасности по НП-001-97 (ОПБ 88/97) и II и III категориям сейсмостойкости по НП-031-01.

При расчетах на сейсмостойкость и прочность используется специализированное программное обеспечение для расчета динамики и прочности конструкций, механизмов и приводов методом конечных элементов. Это программное обеспечение позволяет осуществлять комплексный прочностной анализ.

При разработке оборудования специалисты конструкторского бюро ОАО «ЭНА» используют современное и проверенное программное обеспечение: SolidWorks – система автоматизированного проектирования; SolidWorks Simulation, SolidWorks Flow Simulation – программные модули для прочностного и гидродинамического анализа, работающие в единой программной среде SolidWorks; Siemens NX – система автоматизированного проектирования; 1С:PDM – система для организации управления данными об изделии и его составных частях.

В общем случае процесс разработки нового насоса состоит из нескольких этапов:

1.                 Согласование технического задания с заказчиком;

2.                 Эскизное проектирование и расчет проточной части;

3.                 Прочностные расчеты посредством вычислительной гидродинамики;

4.                 Конечно-элементный анализ;

5.                 Рабочее проектирование – разработка конструкторской документации опытного образца, согласование документации с отделом главного технолога.

6.                 Сопровождение производства при изготовлении опытного образца.

7.                 Испытание опытного образца на стендах «ЭНА», анализ результатов испытаний, разработка мероприятий по устранению недостатков оборудования.

8.                 Корректировка документации по результатам испытаний опытного образца.

На сегодняшний день налажено серийное производство следующих насосных агрегатов для нефтеперерабатывающей промышленности по стандарту API610:

- нефтяные консольные агрегаты НКА (тип ОН2)

- двухопорные многосекционные насосы НДМ (тип ВВ5)

- полупогружные электронасосные агрегаты ХП-Е (тип VS4)

Нефтяные консольные агрегаты НКА выполнены и изготовлены в соответствии со стандартом API610 (10 редакция) тип OH2. За короткий срок они получили широкое признание среди специалистов нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятий. Получена следующая разрешительная документация на насосы НКА:

- Европейская сертификация CE_1 directive 2004_108_EC

- Европейская сертификация СЕ_2 directive 2006_95_EC

- Европейская сертификация СЕ_3 directive 2006_42_EC

Насосы двухопорные многосекционные НДМ (тип ВВ5) и полупогружные электронасосные агрегаты ХП-Е (тип VS4) выполнены в соответствии со стандартом API610.

Агрегаты могут выпускаться с различными характеристиками, глубинами погружения, укомплектовываться различными видами систем обвязки торцового уплотнения и различными опорными плитами.

В октябре 2015 года началась процедура Европейской сертификации (СЕ) насосных агрегатов НДМ и ХП-Е в аккредитованном органе.

Это оборудование способно на 70% удовлетворить потребность нефтеперерабатывающих заводов в центробежных насосах.

Однако перед специалистами предприятия стоит еще одна задача: запустить в производство насосный агрегат конструкции ВВ2. На сегодняшний день насос спроектирован, идет процесс изготовления литьевой оснастки. Завершив этап создания новой линейки насосов типа НДР (тип ВВ2), станет возможным обеспечение нефтеперерабатывающих заводов центробежными насосами на 90%.

Основной стратегической задачей завода является выход на международные рынки – на сегодняшний день это также и единственная возможность попасть в проекты, которые ведут мировые EPC-контракторы на территории РФ.

Только пройдя все этапы от конструирования до эксплуатации и сервисного обслуживания в соответствии с Российскими и международными стандартами можно добиться технологического прорыва и, как следствие, успеха.

 





Статья «Импортозамещение: от разработки до эксплуатации» опубликована в журнале «Neftegaz.RU» (№10, 2015)

Авторы:
Комментарии

Читайте также