С момента подписания четырехсторонних соглашений, направленных на модернизацию российских НПЗ, отечественная нефтеперерабатывающая отрасль достигла определенных успехов: на большинстве предприятий освоено производство моторных топлив класса 5, а выход мазута снизился с 30% до 18%. Тем не менее, это не повод останавливаться на достигнутом - в соответствии с Постановлением правительства о модернизации нефтеперерабатывающих мощностей, в ближайшие годы на российских НПЗ должны быть построены установки вторичной переработки в целях увеличения производства бензинов класса 5 и дальнейшего увеличения глубины переработки нефти. Технологические особенности вторичной переработки накладывают особые обязательства и вводят дополнительные критерии для производителей оборудования. Обладают ли российские компании достаточными возможностями для организации таких производств и какие меры для этого необходимо предпринять?
Вторичные процессы переработки нефти в основном протекают в агрессивных и сверхагрессивных средах, при повышенных давлениях и температурах, заставляет предъявлять особые требования к изготовлению основного технологического оборудования. Кроме того, стоимость такого оборудования составляет 40% от общей стоимости реализации проекта, а срок изготовления отдельных позиций сложного технологического оборудования достигает 20-ти месяцев. Все это многократно увеличивает важность компетентного размещения заказов на оборудование и надлежащего контроль над ходом его изготовления, что имеет наибольшую значимость для критического оборудования.
К признакам критического оборудования относят:
-
оборудование, в котором протекают основные технологические процессы
-
оборудование, требующее индивидуальной документации для изготовления и последующего применения,
-
оборудование, стоимость которого превышает 5% от общей стоимости оборудования установки,
-
оборудование, срок изготовления которого составляет более 5-ти месяцев,
-
оборудование, изготавливаемое с применением экзотических и дорогостоящих материалов.
На установках вторичной переработки нефти, где оборудование эксплуатируется при высоких давлениях и температурах, протекают химические реакции, критическим является следующее оборудование:
-
Реакционные печи,
-
Реакторы,
-
Компрессоры,
-
Нагревательные печи,
-
Оборудование, контура высокого давления:
o Емкостное
o Сырьевые насосы,
o Теплообменное,
o Запорно-регулирующая арматура.
К сожалению, очень часто российские заказчики недооценивают важность контроля качества при изготовлении оборудования, что чревато следующими основными рисками:
-
Изготовитель проведет замену материалов без согласования с заказчиком или лицензиаром,
-
Отступление изготовителем от требований рабоче-конструкторской документации в части размеров и ориентации фланцев, что способно привести к недопустимым отклонениям,
-
Несоответствие рабочих характеристик готового изделия требованиям заказных спецификаций,
-
Некомплектность (конструктивные составляющие, запасные части, финальная документация, сертификаты и т.д.) при отгрузке,
-
Небрежная подготовка к отгрузке (отсутствие заглушек на фланцах, нарушение или отсутствие защитной упаковки и т.д.),
-
Отсутствие возможности обеспечить нормальную работоспособность оборудования после его монтажа.
При неблагоприятном стечении обстоятельств устранение некоторых из указанных отклонений может вызвать срыв сроков поставки оборудования и, как следствие, задержки до нескольких месяцев в реализации проекта строительства установки.
Наличие системного подхода к контролю качества изготовления оборудования, более известным у нас как инспекции оборудования, позволяет существенно снизить указанные риски.
На сегодняшний день существует несколько типичных подходов к инспекциям критического оборудования для нефтепереработки ключевыми участниками проектов в России:
-
Инспекции критического оборудования ЕРС-подрядчиком,
-
Инспекции зарубежного оборудования заказчиком
-
Инспекции отечественного оборудования заказчиком
Инспекции критического оборудования ЕРС-подрядчиком является наиболее ёмким подходом, включающим всесторонний контроль.
Понимая важность снижения рисков для обеспечения выполнения проекта в отведенные сроки, опытные ЕРС-подрядчики, несущие материальную ответственность перед заказчиком как за сроки реализации проекта, так и качество поставленного оборудования, тотально контролируют все стадии изготовления машин и аппаратов. При данном подходе участие представителей ЕРС-подрядчика в контроле изготовления оборудования начинается с присутствия на предынспекционной встрече, организуемой поставщиком, по результатам которой финализируется план инспекций и испытаний, содержащий полный перечень проверок для изготавливаемого оборудования, а также определяется степень вовлеченности и критичность каждой из проверок для контролирующих сторон.
Существует три основных, общепринятых степени критичности в инспекции оборудования:
-
R (Review) – контроль документации (сертификатов, отчетов о испытаниях и т.д.),
-
W (Witness) – освидетельствование испытаний, проводимых персоналом изготовителя, в случае неудовлетворительного результата которых изготовление продолжается,
-
H (Hold) – освидетельствование испытаний, проводимых персоналом изготовителя, в случае неудовлетворительного результата которых изготовление приостанавливается.
В случае реализации проекта по ЕРС-контракту, число сторон, контролирующих ход изготовления оборудования, может достигать четырех:
-
Представители отдела качества поставщика,
-
Представители ЕРС-подрядчика,
-
Представители лицензиара процесса,
-
Представители конечного заказчика.
Степень критичности для каждой из сторон различается. Так, для представителей отдела качества поставщика все проверки и испытания имеют критичность H. Представители ЕРС-подрядчика также принимают участие во всех проверках, указанных в плане инспекций и испытаний для критического оборудования, однако критичность H, то есть право остановить изготовление и не отправлять изделие на следующий этап в соответствии с технологической картой назначается только для наиболее критических инспекций, например гидравлические испытания емкостного оборудования.
Представители конечного заказчика при данном подходе чаще всего принимают участие только в самых критических и наиболее зрелищных проверках, чаще проводимых в конце цикла изготовления машины или аппарата, например ходовые испытания насосного агрегата в сборе. На этих этапах степень критичности для конечного заказчика составляет W, в редких случаях – Н. Во всех остальных проверках критического оборудования, поставляемого ЕРС-подрядчиком, конечный заказчик либо полностью не учувствует, либо ограничивается проверкой документов о проведенных испытаниях, что соответствует критичности R.
Для наглядности в Таблице 1 приведен пример плана проверок и испытаний для фракционирующей колонны, в котором подробно расписаны степени вовлеченности и критичности каждой из проверок для контролирующих сторон.
Отгрузка оборудования при таком подходе осуществляется только при отсутствии замечаний, выявленных в ходе инспекционных проверок, или полностью закрытом листе замечаний, составленном представителями отдела качества поставщика и ЕРС-подрядчика. Также требуется наличие корректно заполненного плана инспекций и испытаний и разрешения на отгрузку, которое выпущено ответственным представителем конечного заказчика.
Поскольку ЕРС-подрядчик несет перед конечным заказчиком ответственность за качество всего технологического оборудования установки и за сроки реализации проекта, рассматриваемый подход применяется и к некритическому оборудованию. Конечно, степень вовлеченности в инспектирование некритического оборудования представителями ЕРС-подрядчика несколько снижается – уменьшается количество и критичность инспекций каждой единицы оборудования. Зачастую ЕРС-подрядчик принимает участие только в таких критических инспекциях как:
- Идентификация материалов;
- Финальный визуально измерительный контроль;
- Испытания на герметичность;
- Ходовые испытания динамического оборудования;
- Приемо-сдаточные испытания;
- Финальная инспекция.
Конечный заказчик, чаще всего, не принимает какого-либо участия в проверках некритического оборудования, поставляемого по ЕРС-контракту, однако отгрузка оборудования и при таком подходе осуществляется по той же схеме, что и в случае критического оборудования.
В том случае, если контракты на поставку оборудования заключаются непосредственно между конечным заказчиком и зарубежным поставщиком оборудования, т.е. конечный заказчик играет ключевую управленческую роль в строительстве установок, подход российского заказчика к инспектированию оборудования меняется - степень вовлеченности представителей заказчика (как сотрудников, так и независимых инспекторов, работающих по поручению заказчика) в инспектирование оборудования, изготавливаемого за рубежом, существенно снижается по сравнению с предыдущим подходом.
В ходе изготовления критического оборудования за рубежом заказчик чаще всего принимает участие только в критических инспекциях. В этом случае перечень оборудования, подвергающегося контролю со стороны заказчика на стадии изготовления, определяется заказчиком исходя из требований лицензиаров, своих представлений о критичности оборудования и конкретных инспекций и очень часто из своего текущего финансового положения: есть бюджет - есть инспекции, нет лишних денег – нет инспекций.
В Таблице 2 приведен типовой план проверок и испытаний для циркуляционного насоса, в котором приведен объем проверок ЕРС-подрядчиком при ЕРС-контракте и заказчиком в случае прямого контракта с поставщиком насоса.
Сравнение двух подходов показывает, что объем контроля со стороны прямого заказчика в разы меньше инспекций ЕРС-подрядчиком и порой недостаточен. Например, заказчик часто пренебрегает инспекцией по контролю упаковки и маркировки, проходящей после финальной инспекции непосредственно перед отгрузкой, но именно на данной инспекции проверяется, например, наличие и корректность установки заглушек на фланцы и штуцеры, повреждение которых при транспортировке может привести к срыву сроков ввода оборудования в эксплуатацию.
При третьем подходе – инспекции критического оборудования заказчиком при его непосредственном размещении заказчиком на отечественных предприятиях - степень вовлеченности как сотрудников заказчика, так и независимых нанятых инспекторов еще больше снижается. Как правило, заказчик уделяет внимание только критическим инспекциям критического оборудования.
Учитывая ограниченную вовлеченность заказчика и принимая во внимание, что опыт изготовления продукции с соблюдением требований общепринятых мировых стандартов в области контроля качества на российских машиностроительных предприятиях в настоящий момент еще не велик, отгрузка оборудования, изготавливаемого в России, чаще всего происходит по согласованию с заказчиком без выпуска разрешения на отгрузку проверяющей стороной, и даже иногда без корректно заполненного плана инспекций и испытаний. Это чревато поставкой на строительную площадку оборудования низкого качества, не соответствующего требованиям документации, что приведет к дополнительным затратам, а самое важное – к потере времени.
Как результат анализа рассматриваемых подходов к инспектированию критического оборудования, о существенном снижении рисков можно говорить только в случае строительства установок ЕРС-подрядчиками. Однако доля ЕРС-контрактов при строительстве установок вторичной переработки нефти в РФ за последние десять лет составляла около 20%, оставшиеся 80% установок строятся по традиционной схеме, при которой оборудование заказывается непосредственно конечным заказчиком, и, соответственно, контроль за ходом изготовления оборудования также лежит на плечах заказчика.
В настоящий момент российский заказчик уже пришел к осознанию необходимости в найме специализированных организаций для проведения инспекций оборудования в России и за рубежом, однако продолжает минимизировать их объем. Также на приемку заграницу заказчик часто отправляет собственных сотрудников, поверхностно знакомых с тонкостями приемки специализированного оборудования. Как результат, инспекции превращаются в туристические поездки, представителям заказчика предъявляется готовый, предварительно проверенный аппарат на испытательном стенде, однако имеющий скрытые дефекты, которые могут вскрыться при монтаже, пусконаладке и эксплуатации установки.
Что же необходимо предпринять российскими заказчикам для снижения риском, возникающих при изготовлении критического оборудования для вторичных процессов нефтепереработки? Здесь стоит обратить внимание на опыт ЕРС-подрядчиков в данном вопросе, а именно:
-
По всем единицам критического оборудования и их составляющих, изготавливаемых как в России, так и за рубежом, представителями заказчика должны проверяться все точки контроля, указанные в плане инспекций и испытаний.
-
Необходимо увеличить объем инспекций, отданный специализированным организациям, располагающими квалифицированными специалистами, обладающими многолетним опытом в инспектировании конкретных видов оборудования. Здесь необходимо отметить, что ЕРС-подрядчики чаще всего пользуются услугами именно таких организаций для контроля хода изготовления со своей стороны – сотрудники ЕРС-подрядчиков оставляют за собой только общую координацию инспекций.
-
Сотрудники заказчика тоже должны быть вовлечены в данный процесс, даже в рамках параллельного контроля, дублирующего контроль специализированной организацией в целях формирования у сотрудников понимания о необходимом объеме контроля для каждого типа оборудования.
Несомненно, стоимость инспекций при таком подходе увеличится, но и величина рисков при этом существенно снижается, что с учетом стоимости всего оборудования и возможных негативных последствий для проекта строительства установки в целом вполне оправдано. В результате, основной проблемой контроля качества при изготовлении критического оборудования для нефтепереработки является отсутствие достаточного количества средств в бюджете проекта на осуществление работ по инспектированию оборудования в должном объёме. При этом, стоимость инспектирования оборудования в полном объеме редко превышает 0,3% от общей стоимости оборудования, и для снижения возможных рисков заказчику стоит закладывать данную статью расходов в бюджет проекта на стадии планирования.
В России существует большой потенциал для строительства вторичных нефтеперерабатывающих установок, поэтому контроль за ходом изготовления оборудования, как со стороны представителей заказчика, так и силами независимых инспекторов являет одним из ключевых факторов успешной реализации подобных проектов.
