Каталитический риформинг бензиновых фракций остается одним из базовых процессов современной мировой нефтепереработки. Основной целью риформинга является улучшение октановых характеристик моторных топлив, получение водорода и индивидуальных ароматических углеводородов [1]. Согласно прогнозам [2], высокая потребность в топливе с улучшенными октановыми характеристиками будет сохраняться вплоть до 2045 года, особенно в развивающихся странах. По данным на январь 2022 года, общемировая базовая мощность процесса риформинга составила 14,6 млн баррелей в день, из которых 0,8 млн баррелей в день приходится на Россию. Из всех доступных процессов по улучшению детонационной стойкости топлив (изомеризация, алкилирование и др.) каталитический риформинг занимает лидирующую позицию [2, 3].
За более чем 70-летнюю историю технология каталитического риформинга бензинов прошла путь развития по направлениям модернизации оборудования, разработки катализаторов, улучшения технологических условий эксплуатации установок [4–10].
Катализаторы – основа проведения процесса риформинга, и их разработке и совершенствованию посвящена значительная часть исследований. Современные катализаторы являются биметаллическими, основными компонентами которых являются Pt и Re. Ведущими мировыми фирмами-разработчиками катализаторов риформинга являются UOP (США) и Axens (Франция) [11, 12]. В России разработкой и внедрением катализаторов занимаются НПФ «Олкат», Центр новых химических технологий Института катализа им. Г.К. Борескова СО РАН [13–15] и др. Как зарубежные, так и отечественные производители ведут исследования в направлении совершенствования химического состава существующих и разработки новых каталитических систем. На установках НПЗ России широко применяются катализаторы всех вышеперечисленных производителей, однако за последние несколько лет все больше установок каталитического риформинга переходит на эксплуатацию отечественных катализаторов.
На сегодняшний день достигнут существенный прогресс в области разработки катализаторов риформинга. Это способствовало увеличению выхода ароматических углеводородов в 1,5 раза и продлению межрегенерационного цикла катализатора в четыре раза [13]. Совершенствование катализаторов повлекло за собой прогресс в технологическом оформлении процесса, в частности, достигнуто снижение давления с 4,0 до 0,35 МПа, разработана технология с движущимся слоем катализатора (непрерывный тип риформинга) [1, 13].
Вместе с тем в качестве сырья риформинга может быть использована не только прямогонная бензиновая фракция нефти, но и продукты вторичных процессов нефтепереработки, а также газовый конденсат газоконденсатных месторождений. Состав перерабатываемого сырья во много определяет выход и октановое число риформата, а также скорость коксообразования на Pt-содержащем катализаторе. Для оценки данных показателей эффективно может быть использована математическая модель процесса, учитывающая физико-химические закономерности превращений углеводородов ряда C1–C12 [5].
Цель данной работы заключается в анализе и прогнозировании работы катализаторов риформинга на установке со стационарным слоем методом математического моделирования с учетом влияния сырья с газоконденсатных месторождений.
Характеристика объекта исследований
Объектом исследования является процесс каталитического риформинга бензиновых фракций, представленных газовым конденсатом трех газоконденсатных месторождений Западной и Восточной Сибири, а также каталитические системы четырех различных марок.
Улучшение октановых характеристик продукта риформинга (риформата) заключается в химическом изменении состава исходного сырья за счет реакций дегидрирования нафтенов и дегидроциклизации парафинов.
Дегидрирование нафтеновых углеводородов в ароматические:
С6H12 → C6H6 + 3H2 + Q.
Дегидроциклизация парафинов в ароматические углеводороды (ароматизация):
С6H14 → C6H6 + 4H2 + Q.
Данные реакции являются целевыми, термодинамически благоприятные условия их протекания лежат в области высоких температур и низких давлений [1, 13]. Ароматические углеводороды обладают максимальными значениями октановых чисел [16], что и определяет реакции получения ароматики как целевые. Побочными реакциями в данном процессе являются дегидрирование нормальных углеводородов до алкенов и гидрокрекинг нормальных алканов, а также реакции уплотнения и конденсации, которые должны быть минимизированы.
Технологические условия проведения каталитического риформинга зависят от технологического оформления, которое реализуется по трем вариантам. Способы реализации различаются по типу регенерации: периодическая (66 % всех установок в мире), циклическая (17 %) и непрерывная (17 %). В России реализуется два типа технологии – с периодической (80 %) и непрерывной регенерацией (20 %). В зависимости от используемой технологии давление варьируется в пределах 0,35–2,0 МПа, а температура – 470–500 °С.
Также важно учитывать, что основные реакции протекают с большим поглощением тепла, что определяет особенности технологического оформления установок риформинга.
В качестве сырья в большинстве случаев используется прямогонная бензиновая фракция 85–180 °С, а также бензины вторичного происхождения. Обязательное условие использования того или иного сырья – предварительная гидроочистка от примесей азота, серы, меди, свинца и мышьяка, которые являются каталитическими ядами. К сырью вторичного происхождения, которое может быть использовано для риформинга, относятся [4]:
1) нафта висбрекинга, которая требует предварительной глубокой гидроочистки. Применяется в небольшом количестве по отношению к общему объему сырья;
2) нафта коксования, чьи свойства схожи со свойствами нафты висбрекинга. Используется в больших количествах по сравнению с нафтой висбрекинга;
3) нафта, полученная в результате гидрокрекинга вакуумного газойля и гидроочистки тяжелых бензиновых фракций. Наиболее благоприятное из всех типов сырья вторичного происхождения из-за повышенного содержания в своем составе нафтеновых углеводородов;
4) нафта, полученная в результате термокаталитической переработки нефтяных фракций. Наименее подходящая из всех перечисленных вариантов, применяется на ряде НПЗ в виде фракции 75–150 °С.
Все вышеперечисленные варианты обладают общим свойством – высоким содержанием олефиновых углеводородов, которые в условиях риформинга склонны в образовании высокомолекулярных соединений – предшественников кокса.
Наиболее оптимальным является сырье, характеризующееся составом: алканы – 45–65 % мас.; циклоалканы – 25–45 % мас.; арены – 5–15 % мас.; непредельные углеводороды – не более 0,5 % мас.
Газовый конденсат представляет собой смесь жидких углеводородов С5+. Он также может содержать более легкие или более тяжелые компоненты. Легкие компоненты растворяются в жидкости, тяжелые играют роль конденсатообразующих фракций (бензиновых и керосиновых). Содержание бензиновых фракций в большинстве газовых конденсатов может достигать 70–85 %. По своим свойствам конденсат близок к легкой нефти и является очень ценным сырьем для получения бензина, лигроина, а также индивидуальных ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилола) [17].
В качестве исходных данных для данного исследования использованы параметры технологического режима промышленной установки риформинга с периодической регенерацией катализатора (таблица 1), а также в качестве сырья риформинга – газовый конденсат нескольких месторождений газоконденсатных месторождений, отличающегося состава.
На установке эксплуатируется несбалансированный катализатор зарубежного производства, характеристики которого представлены в таблице 2.
Применение данного катализатора позволяет получать 88,6 % мас. риформата с октановым числом по исследовательскому методу 98,0 (при использовании сырья с повышенным содержанием предельных углеводородов – 43,8 % мас., углеводородов циклического строения – 40,1 % мас. и ароматических – 16,1 % мас.).
Математическое моделирование как метод исследования
Основным инструментом для проведения численных исследований в данной работе является математическая модель процесса каталитического риформинга бензинов, разработанная в рамках научной школы профессоров А.В. Кравцова и Э.Д. Иванчиной на базе Томского политехнического университета [18]. В основе данной модели лежит формализованная схема превращений углеводородов (рисунок 1), в которой все компоненты нафты и риформата были разделены на группы: нафтеновые (циклогексаны и циклопентаны), парафины нормальные и изомерного строения, ароматические углеводороды. В модели учтены следующие типы химических превращений:
изомеризация, дегидроциклизация, ароматизация, гидрирование, дегидрирование, гидрокрекинг, деалкилирование, конденсация и образование кокса [6, 8–10, 19].
Ар – ароматические УВ, Н5, Н6 – пятичленные и шестичленные нафтеновые УВ соответственно, н-П, изо-П – парафины нормального и изомерного строения соответственно, Г – газ, НППУ – непредельные промежуточные продукты уплотнения
Скорость элементарной реакции пропорциональна концентрации реагирующего вещества, умноженной на константу скорости реакции. Константа равновесия для каждой реакции рассчитывается на основании энергии Гиббса и температуры. Величины констант могут варьироваться в зависимости от свойств конкретного катализатора.
где – скорость реакции, моль/м3·ч; – константа скорости реакции, размерность зависит от порядка реакции; – концентрация исходных компонентов, моль/м3
где j = 1,…,n – количество химических реакций; и – распределение соответственно концентрации и констант скорости углеводородов по количеству атомов углерода в молекуле ; – время, ч.
Согласно формуле 1, кинетическая модель каталитического риформинга может быть записана как система уравнений:
Уравнение теплового баланса для процесса выглядит следующим образом:
где – объем катализатора в реакторе, м3; – плотность, моль/м3; – теплоемкость смеси, кДж/моль·К; – количество тепла для j-ой химической реакции; – теплота j-ой химической реакции, кДж/моль.
Согласно уравнению 5, система уравнений теплового баланса для каждой реакции из схемы будет иметь следующий вид:
Таким образом, математическая модель каталитического риформинга полурегенеративного типа представлена в виде системы уравнений материального и теплового баланса:
где Gc – расход сырья, м3/ч; Ci – концентрация i-го компонента, моль/м3; Z – объем переработанного сырья с момента загрузки свежего катализатора (новый катализатор, регенераций не проводилось), м3; V – объем катализатора в реакторах, м3; aj – активность катализатора, моль/м3·ч; скорость реакции, моль/м3·ч; i – номер компонента в смеси; j – номер реакции согласно формализованному механизму; Т – температура, К; ρ – плотность, моль/м3; Срmix – теплоемкость смеси, кДж/моль·K; ∆Н – теплота j-ой реакции, кДж/моль; R – универсальная газовая постоянная, 8,314 МПа·л/моль·K; P – давление, МПa.
где Z – объем переработанного сырья с момента загрузки свежего катализатора (новый катализатор, регенераций не проводилось), м3; – расход сырья, м3/ч; – время, ч.
Учитывая вышеприведенные закономерности, нестационарная кинетическая модель каталитического риформинга с учетом изменения концентраций реагирующих веществ в объеме записывается следующим образом:
Многолетние исследования подтвердили адекватность математического описания, погрешность расчетов по выходу продуктов, их концентрации в продуктовой смеси реактора риформинга не превышает 1 % [11, 12].
Результаты исследований
Индивидуальный состав исходных сырьевых потоков и риформата был определен методом капиллярной газовой хроматографии [17, 20]. Измерения проводились при помощи аналитического газового хроматографа марки Кристалл 5000.2 с пламенно-ионизационным детектором ПИД. В таблице 3 приведены основные характеристики режима и колонки, используемых при проведении измерений.
Так как газовый конденсат представляет собой смесь газовой и жидкой фаз, то предварительно его подвергают стандартной сепарации, в результате которой получается стабильный (дегазированный) конденсат, которые анализируют на хроматографе [17]. На рисунке 2 представлено распределение компонентов по углеводородным группам в трех различных образцах сырья.
Результаты исследований показали, что наиболее оптимальным составом для переработки в процессе риформинга характеризуется образец С. В образце B пониженное количество нафтенов и повышенное содержание (более 50 %) ароматических углеводородов, тогда как в образце А преобладают алканы (более 70 %) при низком содержании нафтенов и ароматики.
При анализе того или иного типа сырья по характеру преобладания углеводородных групп, используется индекс сырья, который рассчитывается по формуле 11.
Значение индекса в основном варьируется в пределах более или менее 1. Для всех трех образцов исследуемого сырья был рассчитан индекс, результаты представлены в таблице 4.
Таким образом, переработке может подвергаться разное по типу сырье. Высокая эффективность процесса риформинга при этом определяется составом и свойствами используемого катализатора. Так, для сырья с высоким содержанием ароматических углеводородов более эффективны катализаторы сбалансированного типа [1, 4]. Для усиления и регулирования кислотной функции основу катализатора (оксид алюминия) дополнительно промотируют галоидом – фтором или хлором. Фторсодержащие катализаторы используются весьма ограниченно, в случаях, когда процесс риформинга осуществляют без предварительной гидроочистки сырья или при высокой влажности. Абсолютное большинство катализаторов риформинга приготовлены на основе хлорированного оксида алюминия.
Важный этап подготовки сырья для каталитического риформинга – контроль серосодержащих соединений. Газовые конденсаты также подвергаются предварительной стабилизации и очистке от сернистых соединений. Согласно проведенным исследованиям, содержание общей серы варьируется в пределах от 0,0002 до 0,01 % мас. в зависимости от месторождения.
Оценка эффективности катализаторов риформинга при переработке сырья различного состава
В работе выполнены численные исследования для восьми каталитических систем отечественных и зарубежных производителей, параметры которых представлены в таблице 5.
Оценка показателей эффективности процесса риформинга бензинов при работе на разных катализаторах с учетом переработки сырья различного состава производилась с использованием программно реализованной математической модели в виде прикладной программы в режиме «Исследования влияния состава сырья». Исследования проведены при зафиксированных значениях технологических параметров работы реакторного блока риформинга: Т = 493 °С, Р = 1,4 МПа, расход ВСГ 205 тыс. м3/ч, расход сырья 102 м3/ч (таблица 1).
В результате были получены следующие значения выхода и октанового числа риформата, а также содержания кокса на катализаторе (соответствующего объему переработанного сырья 132,5 тыс. м3), представленные в таблицах 6, 7 и 8.
На основании полученных результатов расчетов можно заключить, что максимальными качественными характеристиками, к которым относится содержание ароматических соединений в составе риформата и октановое число целевого продукта, обладает риформат, полученный при переработке сырья месторождения А на катализаторах 2 и 6. В данном случае содержание ароматических углеводородов составляет 66,2 и 74,7 % мас., и 96,6 и 101 пункт соответственно. Однако необходимо отметить, что при проведении процесса на данных катализаторах наблюдаются довольно низкие значения выхода риформата – 73,3 и 68,4 % мас. соответственно.
В данном случае для сырья месторождения А, характеризующегося высоким содержанием парафиновых углеводородов (индекс сырья равен 2,58), наиболее эффективными катализаторами, при работе которых достигается максимальный выход риформата с высоким значением ОЧИ, являются катализаторы 7 и 8. При использовании парафинового сырья на катализаторах данных типов полученный риформат имеет октановое число в пределах 94,7–95,7 пункта, содержание ароматических углеводородов 60,3–63,5 % мас. и выход риформата составляет 76,5–81,5 % мас.
Сырье каталитического риформинга месторождения B характеризуется довольно высоким содержанием ароматических углеводородов и низким индексом сырья – 0,42. Для превращения такого сырья в риформат с высоким октановым числом требуется подбор наиболее эффективного катализатора.
В данном случае максимально качественный продукт получается при переработке данного образца сырья на катализаторах типов 2 и 6. При использовании данных катализаторов риформат содержит 86,9 и 90,5 % мас. ароматических соединений соответственно, что объясняет высокие значения октанового числа 106 и 108 пунктов соответственно. Вместе с тем выход риформата при переработке сырья B на катализаторах 2 и 6 не превышает 86,3 и 82,9 % мас. соответственно.
Для сырья, богатого ароматическими соединениями, наиболее эффективными являются каталитические системы под номерами 3 и 4. При использовании катализаторов данного типа достигаются оптимальные выходы риформата от 86,5–89,3 % мас. и высокие качественные характеристики продукта: содержание ароматических углеводородов варьируется от 83,8 до 86,7 % мас. соответственно; октановое число 104,4–106 пунктов соответственно.
Сырье каталитического риформинга, которое содержит в своем составе значительное количество нафтеновых углеводородов, является наиболее благоприятным для процесса риформирования бензиновых фракций. Циклические углеводороды легче других вступают в реакции дегидрирования, тем самым превращаясь в ароматические углеводороды, которые значительным образом повышают октановое число целевого продукта. Таким сырьем является газовый конденсат месторождения C. Смесь углеводородов характеризуется повышенным содержанием циклических углеводородов, на что указывает индекс сырья 1,55.
Расчеты по модели показали, что при использовании катализаторов 3 и 8 достигается максимальный выход продукта – 80,6 и 79,9 % мас. соответственно. Однако наиболее эффективными типами катализаторов при использовании данного вида сырья является катализаторы 1 и 2. В данном случае риформат имеет максимальные качественные характеристики: октановое число лежит в пределах 91,5–94,4 пункта; содержание ароматических углеводородов варьируется от 52,0 до 59,8 % мас. Высокий выход риформата изменяется в интервале 73,2–80,8 % мас.
Оценка влияния типа катализатора на эффективность процесса каталитического риформинга при переработке газоконденсатного сырья различных месторождении
Оценка влияния типа каталитической системы на эффективность рассматриваемого процесса получения высокооктановых топлив при изменении состава сырья с различных газоконденсатных месторождений производилась с учетом ранее подобранных марок катализаторов. Данное исследование производилось в режиме «Исследование влияния состава сырья» с изменением математической модели процесса каталитического риформинга бензинов. В таблицах 9–11 представлены результаты расчетов при изменении состава сырья в течении пяти лет эксплуатации газоконденсатного месторождения.
Для переработки сырья типа B, характеризующегося повышенным содержанием ароматических углеводородов, наиболее эффективными катализаторами являются каталитические системы 3 и 4. Об этом свидетельствуют достигнутые значения октанового числа, содержания ароматических соединений, а также выхода риформата и уровень коксонакопления на катализаторе. Изменение данных характеристик с учетом состава сырья риформинга при работе на катализаторах 3, 4 и 1, представлено на рисунках 3–6.
Как можно заметить на рисунке 4, максимальное содержание ароматических соединений в составе риформата наблюдается при использовании катализатора 1 и составляет 92,1 % мас., минимальным с катализатором 3 – 89,9 % мас. Как можно заметить из рисунка 3, содержание ароматических углеводородов постепенно возрастает с каждым годом. Это можно объяснить тем, что в течение эксплуатации газоконденсатного месторождения состав добываемого сырья изменяется: в частности, содержание нафтенов и парафинов значительно снижается, в то время как содержание углеводородов ароматического ряда имеет тенденцию к увеличению [17].
Повышенное содержание ароматических соединений соответствует повышенному октановому числу целевого продукта. Таким образом, рисунок 5 также подтверждает данное утверждение: максимальное октановое число наблюдается при использовании сырья типа B и составляет 109 пунктов.
Прогнозные расчеты по модели показали (рисунок 6), что при увеличении срока эксплуатации месторождения выход риформата больше всего изменяется в сторону роста при использовании каталитической системы 3, и максимальное его значение составляет 92,4 % мас. Минимальное значение выхода риформата (86,1 % мас.) достигается при работе на катализаторе 1.
Расчеты показали, что катализатор 3 характеризуется наибольшей стабильностью из всех рассмотренных типов, максимальное значение концентрации кокса на его поверхности составляет 0,55 % мас. при объеме переработанного сырья 132,5 тыс. м3.
Таким образом, при увеличении срока эксплуатации газоконденсатного месторождения, газовый конденсат (потенциальное сырье риформинга) насыщается ароматическими соединениями, «утяжеляется». В связи с этим происходит более интенсивное коксонакопление на поверхности катализатора, увеличивается содержание ароматических соединений в риформате, повышается октановое число целевого продукта, а также увеличивается выход риформата.
В результате проведенных численных исследований и анализа полученных результатов можно сделать вывод о том, что наиболее оптимальным катализатором для переработки сырья с различных газоконденсатных месторождений при данном технологическом режиме является катализатор 4. Показатели процесса риформинга при его использовании имеют следующие значения: содержание кокса на катализаторе – 0,55 % мас., выход риформата – 91,2 % мас., октановое число – 107,9 пункта и содержание ароматических соединений в риформате – 90,72 % мас.
Подбор катализатора – задача многокритериального анализа, которая сводится к усреднению параметров, характеризующих эффективное проведение процесса. Таким образом, катализатор 4 благодаря своей высокой насыпной плотности и сбалансированности по составу позволяет достичь максимальной эффективности и рентабельности процесса.
Так как оптимальной каталитической системой в данном случае является катализаторы 1 и 2, следовательно, в таблице 11 приведен только катализатор 2, так как результаты расчет на катализаторе 1, использованном на данной установке, приведены в таблице 9.
Для сырья марки C, характеризующегося повышенным содержанием нафтеновых углеводородов, максимально подходящими катализаторами являются каталитические системы марки 1 и 2.
Данные зависимости идентичны предыдущим, так как тенденция роста как качественных, так и количественных характеристик целевого продукта с увеличением срока эксплуатации газоконденсатного месторождения сохраняется.
Однако более качественный продукт, насыщенный ароматическими углеводородами, повышающими детонационную стойкость продукта, получается при использовании катализатора установки 1. На данном катализаторе достигаются максимальный выход ароматических углеводородов – 88,78 % мас. и максимальное октановое число соответственно – 106,9 пункта, что подтверждается рисунками 5 и 6.
При количественной оценке показателей процесса каталитического риформинга на катализаторах данной марки наблюдается также тенденция роста при увеличении срока эксплуатации, которая отражена на рисунке 7. Однако в данном случае максимальный выход высокооктанового топлива наблюдается при использовании катализатора 2 и составляет 87,83 % мас.
На рисунке 6, на котором представлены изменения накопления кокса на поверхности катализатора, продемонстрированы показатели высокой стабильности катализатора 2, отражающиеся в низком содержании кокса на поверхности катализатора – 0,63% мас.
Таким образом, наиболее оптимальным катализатором при использовании сырья, богатого углеводородами циклического строения, является катализатор 2.
Данный катализатор, так же, как и катализатор марки 3, является сбалансированным и характеризуется высоким значением насыпной плотности – 690 кг/м3.
Заключение
В данной работе с использованием математической модели исследовано влияние составов сырья трех газоконденсатных месторождений на выход и качество продукта каталитического риформинга – риформата, а также выполнены прогнозные расчеты по модели с учетом загрузки восьми различных марок катализаторов. Продемонстрировано, что математическая модель позволяет учесть влияние сырья на выход и качество риформата, а также подобрать катализатор, подходящий для того или иного типа сырья.
На основании полученных результатов сформулированы следующие зависимости:
- при увеличении срока эксплуатации газоконденсатных месторождении вследствие явления «обратной конденсации» увеличивается содержание ароматических соединений в целевом продукте. Соответственно, при использовании такого типа сырья можно добиться высокого октанового числа и выхода риформата, но вместе с тем и повышенного коксонакопления на поверхности катализатора;
- для определенного типа сырья были подобраны катализаторы: для сырья с повышенным содержанием ароматических соединений сбалансированный катализатор с высокой насыпной плотностью типа 4; для классического сырья с высоким содержанием циклических углеводородов оптимальным является катализатор 2, содержание кислотной и металлической составляющих в котором сбалансированы;
- газовый конденсат – ценное сырье для получения бензинов – наряду с классическим сырьем риформинга нуждается в предварительной гидроочистке от сернистых соединений.
Исследование выполнено за счет гранта Российского научного фонда № 19-71-10015-П, https://rscf.ru/project/19-71-10015/
Литература
1. Rahimpour, M., Jafari, M., Iranshah, D. Progress in catalytic naphtha reforming process, A review. Appl. Energy. 109 (c) (2013) 79–93.
2. World Oil Outlook 2022 Organization of the Petroleum Exporting Countries [Электронный ресурс] – 1 компьютерный файл (pdf; 13 286 KB).
3. OPEC Monthly Oil Market Report 14 March 2023 Organization of the Petroleum Exporting Countries [Электронный ресурс].
4. Ancheyta, J. Modeling and Simulation of Catalytic Reactors for Petroleum Refining [Text] / Ancheyta J. // First Edition, John Wiley & Sond, Inc. Published. – 2011. – P. 313–367.
5. A. Noskov, Two centuries of mathematical modelling. Report at the problem seminar on 90-th anniversary of M.G. Slinko, 2005.
6. Gyngazova M.S., Kravtsov A.V., Ivanchina E.D., Korolenko M.V. et al., Reactor modeling and simulation of moving-bed catalytic reforming process, Chem. Eng. J., 2011, 176–177, 134–143.
7. Zagoruiko A.N., Belyi A.S., Smolikov M.D., Noskov A.S. Unsteady-state kinetic simulation of naphtha reforming and coke combustion processes in the fixed and moving catalyst beds, Catal. Today, 2014, 220–227, 168–177.
8. Yakupova I.V., Ivanchina E.D., Sharova E.S., Mathematical modelling method application for optimisation of catalytic reforming process, Procedia Chem., 2014, 10, 197–202.
9. Belinskaya, N.S., Ivanchina, E.D., Ivashkina, E.N., Chuzlov, V.A., Faleev, S.A. Mathematical modeling of the process of catalytic hydrodewaxing of atmospheric gasoil considering the interconnection of the technological scheme devices, Procedia Eng., 2015, 113, 68–72.
10. Ivanchina, E., Ivashkina, E., Nazarova, G. Mathematical modelling of catalytic cracking riser reactor, Chem. Eng. J., 2017, 329, 262–274.
13. Белый, А.С. Современное состояние, перспективы развития процесса и катализаторов риформинга бензиновых фракций нефти / Катализ в промышленности. – 2014. – 5. – С. 23–28.
14. Belyi, A. Reforming Catalysts of the PR Family: Scientific Foundations and Technological Advancement, Kinet. Catal. 46(5) (2005) 684–692.
16. Смышляева, Ю.А., Иванчина, Э.Д., Кравцов, А.В., Зыонг, Ч.Т., Фан, Ф. Разработка базы данных по октановым числам для математической модели процесса компаундирования товарных бензинов / Известия Томского политехнического университета. – 2011. – Т. 318. – № 3. – С. 75–80.
17. Пчелинцева, И.В., Чернякова, Е.С., Красовская, О.К., Кокшаров, А.Г. Влияние состава сырья газоконденсатных месторождений на процесс каталитического риформинга Известия Томского политехнического университета. Инжиниринг георесурсов, 2022, Т. 333, № 10, С. 105–116.
18. https://hht.tpu.ru/kravtsov/
19. Ivanchina, E., Chernyakova, E., Pchelintseva, I., Poluboyartsev, D. Mathematical modeling and optimization of semi-regenerative catalytic reforming of naphtha. Oil & Gas Science and Technology – Revue d’IFP Energies nouvelles, Institut Français du Pétrole (IFP), 2021, 76, p. 64.
20. ГОСТ Р 52714-2018 «Бензины автомобильные. Определение индивидуального и группового углеводородного состава методом капиллярной газовой хроматографии». – М.: Стандартинформ, 2018. – 11 с.
