Сегодня, придя на европейский нефтеперерабатывающий завод, Вы не встретите там более двух тысяч человек. На российских предприятиях их как минимум в два раза больше. При этом до сих пор бытует мнение, что чем больше работников задействовано на производстве, тем лучше, ведь это рабочие места. С этим представлением связаны опасения роботизации производства. Но тренд разворачивается в обратную сторону. Роботы давно и прочно вошли в нашу жизнь и заменили человека: люди больше не стоят у станка, не работают у горящей печи, не подвергают себя опасности, снимая показатели с раскаленной трубы, из которой вырывается пар: всю опасную и механическую работу за человека выполняют роботы.
Но это совершенно не значит, что человек остается не у дел. Напротив, человеческий потенциал востребован, как никогда ранее. Когда банки Европы начали внедрять роботов на поточные работы, сотрудники забили тревогу. Но в результате число служащих не только не сократилось, но даже выросло – люди ушли в те области, где требуется принятие креативных решений. Такой принцип организации труда – локомотив, двигающий промышленность к индустрии 4.0.
В 1901 г. Г. Форд запустил на своем производстве первую конвейерную линию, функции, которые ранее выполняли сотни человек, оказались под силу десятерым. Сегодня происходит то же самое, технологии ускоряют и организуют нашу жизнь. Инвестиции при переходе на этот качественно новый этап значительны, но и получаемый эффект огромен. Предприятия четвертого квартиля в 3 (!) раза эффективнее. Но отнести к таким предприятиям в России можно единицы, тогда как в Европе промышленный интернет вещей становится нормой. Подобный апгрейд требует колоссальных вложений, даже несмотря на то, что нефтегазовая отрасль одна из самых дорогих, а большинство НПЗ принадлежит ВИНКам. Уже несколько лет на этих НПЗ модернизируют ключевые установки, закупают более современное оборудование и оснащают его датчиками, но, как утверждают специалисты, инвестиционной стратегии по переходу к промышленному интернету вещей у большинства компаний нет. Сегодня работа «по старинке» еще дает экономический эффект, но пройдет пара лет и заводы, не заменившие роботами все поточные процессы, будут неконкурентоспособны.
Тем не менее периодически мы уже слышим об интеллектуальной скважине, интеллектуальном месторождении, о цифровизации отдельных производственных процессов.
Так, в феврале этого года в компании «Газпром нефть» протестировали технологию блокчейн и концепцию интернета вещей в логистике материально-технических ресурсов. На запорную арматуру были установлены радиочастотные метки (RFID) и датчик спутникового позиционирования (GPS). RFID – основополагающая технология для IoT, позволяющая микрочипам посредством беспроводной связи передавать считывателям информацию. Это дает возможность людям идентифицировать и контролировать любые объекты, подключенные с помощью RFID-меток.
По сути, интернет вещей означает, что все элементы производства становятся интеллектуальными. Что это дает при внедрении на производстве? Конечно, в первую очередь – увеличение объема производства при тех же или меньших затратах, (так, на среднем НПЗ выпуск продукции увеличивается на 3-5 %), повышение надежности и безопасности производства, сокращение времени простоев и занятость рабочих в высокоинтеллектуальной сфере, связанной с решением нестандартных задач.
В условиях, когда удержать прежние рынки становится все труднее, а для завоевания новых нужны прорывные технологии, следование мировым тенденциям, таким как цифровизация производства, становится необходимым шагом.
В этом году один из старейших нефтеперерабатывающих заводов России – Московский НПЗ – отмечает 80-летие. О том, как на предприятии реализуется программа 4.0 вы можете прочитать в апрельском номере Neftegaz.RU.
