Российская промышленность химических волокон в 2015 году - Рынок

Часть 1

Прошлый год по химическим волокнам в целом мало чем отличается от 2014 года [1]: немного сократились спрос, потребление и импорт, на 2,8% возросло производство (в основном за счет синтетических, а доля искусственных опустилась ниже 10%), примерно на столько же (2,7%) увеличилась загрузка мощностей, к сожалению, сохранилось соотношение производство/импорт (40:60) (см. табл. 1. Информация систематизирована ОАО «НИИТЭХИМ» на основе данных региональной и таможенной статистики*).

Примечание: в графе 7 (производство) в скобках указан коэффициент загрузки мощности (в %), установленных на 01.01.2015

Согласно рис.1, преобладающую долю потребления химических волокон в России в 2015 г. занимала индустрия текстиля и изделий на его основе, затем с большим отрывом – шинная и резино-техническая промышленность, табачная продукция и др. При значительном падении производства искусственных волокон, главным образом ацетатного сигаретного жгутика, резко вырос его импорт, а также вискозного штапельного волокна, что в целом составляет более 75% от их потребления в стране. Если спад производства ацетатного сигаретного жгутика в ООО «Сертов» (г. Серпухов) привел к росту импорта этой продукции на 22%, гидроцеллюлозные волокна и нити в настоящий период полностью закупаются за рубежом и тем самым обеспечивается подъем их внутреннего потребления. Поэтому вызывают естественную тревогу реализация программы создания мощностей по гидратцеллюлозным техническим нитям и штапельному волокну типа лиоцелл (с использованием метода прямого растворения целлюлозы), возложенных по Стратегии до 2030 г. на НТЦ «Эльбрус» и, кажется, потерявшая актуальность и дееспособность «в горах» последнего.

РИС. 1. Области потребления химических волокон в России в 2015 году

Относительно радужная картина (забыв о недалеком прошлом), поверхностно глядя на табл. 1 по итогам 2015 г., складывается по всем показателям для синтетических волокон и нитей: при незначительных потерях спроса и потребления – заметное увеличение производства и экспорта, сокращение импорта, что обнадеживает в части постепенного оздоровления подотрасли. Снижение импортных поставок по сравнению с 2014 г. произошло для всех перечисленных здесь видов синтетических штапельных волокон, в первую очередь полиэфирных (ПЭФ), - на 17,8 тыс.т (рис.2, кривые 2 и 4). Во многом это связано с ростом их производства (на 19,1%), однако, снижение спроса и потребления при этом в 2015 г., на наш взгляд, обусловлено тем, что производство ПЭФ штапельного волокна преимущественно базируется на переработке вторичного гранулята полиэтилентерефталата (ПЭТ), получаемого в свою очередь из отходов пластиковых бутылок (рециклинг). Такое волокно не отвечает мировым стандартам для текстильных отраслей и его дальнейшая судьба во многом будет зависеть от расширения объемов выпуска нетканых материалов (НМ), получаемых по кардинговому способу, или – в виде спанбонда из вторичного ПЭТ. Поскольку интерес к выпуску НМ остается высоким, это отражается на рекордных значениях загрузки производственных мощностей на предприятиях, перерабатывающих отходы ПЭТ бутылок в штапельное волокно (в %): в целом по России (см. табл.1) – 82; АО «РБ Групп «Владимирский полиэфир» - 115; ООО «Селена-Химволокно» (Республика Карачаево-Черкессия) – 97; ОАО «Комитекс» (г. Сыктывкар) – 96 и др. С другой стороны, приведенные выше в табл.1 и рис.2 неутешительные данные по спросу и потреблению ПЭФ волокна в большей степени вызваны сокращением импорта высококачественной продукции (повышением цен из-за изменившегося курса валют) и не должны стать источником сомнений в целесообразности создания новых производств ПЭФ штапельного волокна в рамках Ивановского кластера, проектов «Со-ПЭТ», «Аврора-Пак» и др.

РИС. 2. Динамика спроса и импорта на полиэфирные волокна и нити в России: спрос – всего (1), в т.ч. штапельное волокно (3); импорт – всего (2), в т.ч. штапельное волокно (4)

Похожая ситуация сложилась и с полиакрилонитрильным (ПАН) штапельным волокном, которое в настоящий момент в России вообще не выпускается, а закупки по импорту уменьшились более чем на 30%. Тем не менее, продолжаются «традиционные» дискуссии, нужно ли создавать отечественное крупнотоннажное производство волокна этого вида. Думаем, что подобные обсуждения просто неуместны в стране, где по известным причинам из года в год падает собственный настриг натуральной шерсти, особенно мытой и остается лишь закупать дорогостоящую, например, в Австралии. А ПАН волокно, если к этому еще добавить прекрасную окрашиваемость, является практически единственной альтернативой натуральной шерсти, в первую очередь для разнообразных трикотажных изделий и полушерстяных тканей, в т.ч. для всегда востребованной школьной формы. Удивительной выглядит очень низкая загрузка мощностей производства (ок. 19%) полипропиленового (ПП) штапельного волокна, в т.ч. на таких крупных предприятиях как ОАО «Комитекс» (г. Сыктывкар), ОАО «Технолайн» (Самарская область) – соответственно на 18 и 27%. Тем не менее, общеизвестно, что ПП волокно широко применяется в мировой практике для изготовления в смеси с другими натуральными и химическими волокнами тканей и трикотажа с низкой поверхностной плотностью, спортивной одежды, НМ с высокой стойкостью к агрессивным средам и, наконец, частичной замены ПЭФ волокон в условиях его дефицита и мн. др. В последнее время волокно из ПП все больше внедряется в строительную индустрию, в частности, для армирования бетона, повышая устойчивость последнего к разрывному напряжению, изгибу, износу, огневому воздействию т.д.

Из табл.1 следует вполне благоприятная ситуация в 2015г. с синтетическими текстильными нитями: имеет место для всех упомянутых видов заметный рост спроса и потребления (в целом на 18%), производства (кроме ПЭФ и ПА), импорта (кроме ПП) и экспорта (кроме ПЭФ). Не совсем понятны данные по полиамидным (ПА) текстильным нитям – ООО «Курскхимволокно» остается сегодня единственным производителем этой продукции в России (4,3 тыс. т/год) и, судя по табл.1, не наращивает их выпуск, что в итоге приводит к усилению импортной зависимости (60% от потребления). Анализируя здесь увеличение по сравнению с 2014 г. импорта (на 90%) и экспорта (на 42%), складывается впечатление, что второй растет за счет первого, а собственное производство, принадлежащее ныне ОАО «Куйбышев Азот», почему-то стагнирует, сохраняя сравнительно низкую загрузку мощностей (43%). Повышение спроса и потребления ПЭФ текстильных нитей обеспечено ростом их импорта на 19%, поскольку произошел заметный спад производстваиз-за банкротства ОАО «Тверской Полиэфир». В дальнейшем многое будет зависеть, насколько эффективно будет развиваться единственное на сегодняшний день предприятие по выпуску этих нитей – ТПК «Завидовский текстиль». Постепенно набирает обороты в части потребления, производства и экспорта ПП текстильные нити, сокращая при этом их импорт и оставляя реальные надежды на позитивные изменения благодаря имеющемуся большому потенциалу по загрузке установленных мощностей. Сегодня у наиболее крупных производителей этих нитей – АО «Каменскволокно» и ОАО «Ковротекс» (Ульяновская обл.) загрузка составляет 73 и 38% соответственно.

Мировой опыт однозначно говорит в пользу развития синтетических текстильных нитей, главным образом, ПЭФ текстурированных, о чем можно косвенно судить по объемам поставки комплектующих узлов для машин вытяжки-текстурирования (ДТУ), иллюстрированным табл. 2 [2].

ТАБЛИЦА 2. Суммарные поставки машин вытяжки-текстурирования полиэфирных и полиамидных комплексных нитей по регионам мира в 2005 – 2014 гг.

Табл. 2 дает общее представление о мировом рынке машин для совмещенного процесса вытяжки-текстурирования ПЭФ и ПА нитей, поставляемых известными мировыми компаниями: «RITM» (Франция), «Oerlikon-Barmag» (Германия), «Aailidhra», «Himson» и «Lakshmi» (Индия), «Guidici» и «RPR» (Италия), «Ishikawa Seisakusho» и «TMT» (Япония), «SSM» (Швейцария», почти все изготовители этого оборудования в Китае [2]. Объемы поставок в период 2005-2014г.г, оцениваемые условно по количеству текстурирующих узлов (шпинделей), несопоставимы – для ПЭФ текстурированных нитей их количество по сравнению с ПА нитями примерно в 80 раз больше. Правда, в последнее время формальные тенденции (по-иному их назвать трудно) несколько изменились: в 2014 г. относительно предыдущего года поставки машин для ПА текстурированных нитей увеличились на 76% (с 2600 млн. шпинделей до 4576 млн. штук), а для ПЭФ нитей сократились на 12% (с 595 084 шпинделей до 443 352 штук). Крупнейшим потребителем последних остается Китай: более 260 тыс. намоточных головок или 60% от их мирового потребления [2].

Заметно сократились спрос, потребление и, особенно, импорт (на 72%) ПА кордных и технических нитей при очевидном росте их производства (на 9%) и экспорта (на 5%). Любопытно, что коэффициент загрузки мощностей у предприятий, производящих эти нити, - ООО «КурскХимволокно» и ОАО «Куйбышев Азот» (г. Тольятти) – практически одинаков и оказался равным 72% (может быть потому, что с некоторых пор первое принадлежит второму?!). В отличие от сказанного чуть выше, поднялся импорт (преимущественно из Китая и Белоруссии) ПЭФ технических нитей и, наконец-то, в ОАО «Газпромхимволокно» (г. Волжский) появилось собственное производство этих нитей для нужд промышленности шин и РТИ. В настоящее время указанное предприятие, несмотря на трудности с исходным сырьем (ПЭТ волоконного назначения), уверенно приближается к проектным мощностям и достижению современного уровня по ассортименту и качеству готовой продукции. Объем производства ПП технических нитей в России невелик (1,5 тыс. т/год), но сравнительно высокое использование установленных мощностей позволяет сосредоточить их выпуск в основном на 3-х предприятиях – ООО «СППН» (Ивановская область), ОАО «Сетка» (Нижегородская область) и ООО «Стропа-Юг» (Краснодарский Край).

Интересно, что ПП пленочные нити имеют самый высокий (после ПЭФ штапельного волокна из вторичного грануляра) коэффициент загрузки производственных мощностей (78%) среди всех видов химических волокон, выпускаемых в России, и при этом – из года в год нарастающее положительное сальдо при реализации внешнеторговых операций (рост экспорта, снижение импорта), что при нынешней политической и экономической ситуации крайне актуально и показательно. В итоге импорт здесь составляет всего 6% от потребления, а загрузка мощностей у ряда предприятий – АО «Каменскволокно»; ООО «Камские Поляны» (Республика Татарстан); ООО «Алтай Шпагат» (г. Барнаул); ООО «ПКФ Силуэт» (Ярославская область) и ООО «Шпагат» (г. Омск) – превышает аж 100%. Вот так бы всем работать! И тогда на смену бесплодным дискуссиям и обсуждениям, пустым необдуманным решениям и т.п., возможно, появятся реальные рычаги для столь ожидаемого подъема отечественной промышленности химических волокон, где место громким призывам и красивым фразам займут конкретные дела и ответственность руководителей крупных текстильных компаний. Так, исследователи из «БТК Групп» считают [3], «что для скачка на рынке синтетических волокон у России есть все предпосылки. Наша страна занимает более 13% мирового рынка нефтедобычи, а экспортирует искусственных текстильных материалов в 8 раз меньше ОАЭ – при четырехкратно большем сырьевом потенциале». По оценкам этих исследователей, «Россия способна за 3-5 лет резко нарастить производство синтетического текстиля, доведя к 2025 году его долю в стране до 80%». Красиво (если не сказать фальшиво!) сказано, приняв во внимание, что вице-президенты упомянутой компании на протяжении последних 3-х лет под разными предлогами уходят от прямого обсуждения этого вопроса, в частности, с одним из авторов настоящей статьи. Беспокойство о количестве нефти в стране – не то, на чем должно быть сосредоточено их основное внимание, в отличие от обязательства способствовать прекращению повального импорта химических волокон из-за рубежа (сегодня он оценивается Минпромторгом РФ в 600 млн. долларов) и тем самым эффективно повлиять на развитие сырья для российского текстильного рынка.

Часть 2

В 2015 году, впервые с 2008 г., упало производство всех видов волокон, включая натуральные – на 0,7% по сравнению с предыдущим годом – до 94,9 млн. тонн. При этом выпуск химических волокон увеличился на 5,8% до 66,8 млн. тонн (табл.1), а натуральных, главным образом хлопка, сократился на 13,2% до 28,1 млн. тонн, наиболее круто со времен 1986 года [1]. Рост производства синтетических волокон составил 3,7%, в основном за счет полиэфирных (ПЭФ). В секторе целлюлозных волокон произошло резкое падение производства комплексных нитей и ацетатного сигаретного жгутика (на 7,5%), в то время как выпуск вискозного штапельного волокна вырос на 1,1% до рекордной за всю историю отметки – 4,9 млн. тонн.

ТАБЛИЦА 1. Мировое производство химических волокон в 2015 году

Среди крупнейших производителей химических волокон в мире остались (доля в %): Китай (70), США (4), Индия (4), Тайвань (3), Индонезия (2), остальные (17). По-прежнему, безусловный лидер – Китай, в топ –страны, на смену европейским, Японии, Ю. Кореи и др., постепенно подбираются Индонезия, Бангладеш и Вьетнам. Только последние две в 2015г. имели среди крупных, национальных экспортеров положительный баланс; остальные 26 стран и Европейский Союз (ЕС-28) в 2015 г. обнаружили падение на 5,3% экспорта текстиля и одежды на общую сумму около 622 млрд. долл. США.

ТАБЛИЦА 2. Импорт химических волокон в страны Европейского Союза (ЕС-28) в 2015г. (*)

* по ноябрь включительно

Импорт вех видов химических волокон в страны ЕС-28, согласно табл.2, увеличился по сравнению с 2014 г. на 2% или 1,4 млн. тонн, причем заметнее других ПЭФ текстильных нитей и штапельного волокна, полипропиленовых (ПП) комплексных нитей (на 19%, 88,6 тыс. тонн, в т.ч. 91% из Турции), полиамидных (ПА) технических и кордных нитей; значительно уменьшился импорт в эти страны ПА гладких и текстурированных нитей, полиакрильного (ПАН) штапельного волокна и других синтетических и целлюлозных волокон [2]. Основными поставщиками химических волокон в страны ЕС-28 были Китай (22%), Ю.Корея (20%), Турция (9%). В целом, наиболее крупные поставки в эти страны (в % от общего объема импорта) приходится на ПЭФ штапельное волокно (42), текстильные (20) и технические (11) нити; ПА нити (7) и т.д.

Интересно, придавая значимость развитию производства и потребления химических волокон в мире и обращая в который раз явное недопонимание (если не сказать хуже) этого вопроса в РФ, посмотреть на табл.3, где ВВП той или иной страны тесно связан с ее нынешним и будущим рейтингом в сфере химической и текстильной отраслей. На фоне убедительных достижений в этой области Китая, Индии, АСЕАН (и даже Африки) крайне плачевно выглядит наша страна. О чем еще можно говорить, если объем экспорта текстиля и одежды из Китая в 2015 г. (около 280 млрд. долларов США) оказался выше доходной (ок. 220 млрд. долларов США) и расходной (ок. 250 млрд. долларов США) частей бюджета России на текущий год [3, 8].

ТАБЛИЦА 3. Темпы роста реального и прогнозируемого ВВП в некоторых регионах в 2014 – 2017 гг. (в %)

1. прогнозируемые

2. включая Северную Африку, Пакистан, Афганистан

За 5 лет, между 2010 и 2014 г.г., доля Азии в мировом фабричном потреблении всех видов текстильного сырья поднялась от 76,8 до 80%, а абсолютное потребление выросло на 22,7%, т.е. этот регион благодаря в первую очередь Китаю, остается господствующей текстильной державой в мире. Хотя относительная доля всех других регионов стала меньше, это не сказалось на уровне их потребления волокон. В одних оно увеличилось – Средний Восток (+6,0%), Северная Америка (+3,4%), в других, наоборот, упало: Южная Америка (-4,6%), Западная Европа (-3,2%), Африка (-4,2%). В целом, мировой фабричный рынок потребления волокнистых материалов за последние годы заметно вырос – на 17,6% [4].

ТАБЛИЦА 4. Мировое фабричное потребеление всех видов волокон в период 2010 – 2014 гг. по регионам

Примечания:

1 включая Мексику, Центральную Америку и Карибские острова;

2 включая Россию и страны СНГ;

3 включая Турцию

Среди промышленных стран ведущие позиции, как и прежде уверенно сохраняет Китай, с большим отрывом [1] опережая Индию, США, Турцию, Ю.Корею и мн. др. По сообщению Ассоциации химических волокон Китая, прирост этой продукции в 2015 г. составил 8,9% до 47.3 млн.тонн. Лидерами здесь остаются ПЭФ волокна, выпуск которых относительно предыдущего увеличился на 9,9 % до 39.2 млн.тонн, а обоих видов комплексных нитей (технического и текстильного назначения) – на двухзначный процент [5]. Как видно из рис.1, эта тенденция сохранится и в 2016 году и рост производства нитей ориентировано на внутренние фабричное потребление и экспорт [6]. После довольно спокойного 2014 г. выпуск ПЭФ штапельного волокна достиг рекордной отметки 9.6 млн.тонн при росте на 3.1%. Рынок целлюлозных волокон в стране вырос незначительно – на 0,5% до 3,7 млн.тонн вследствие суммарного итога прироста вискозного штапельного волокна на 2,6% и сокращения на протяжении последних 2-х лет производства ацетатного сигаретного жгута на 1,2%. Целлюлозные комплексные нити по-прежнему испытывают трудности, включая заметные колебания цен на Китайском рынке, что отразилось на резком сокращении их выпуска в 2015 г. на 23,9% до 183 тыс.тонн. По сообщению Национального статистического бюро Китая, производство химических волокон за первые 4 месяца 2016 г. составило 15,5 млн.тонн, т.е. на 5,9% больше по сравнению с тем же периодом предыдущего года [1].

РИС. 1. Рост мощностей производства и фабричного потребления полиэфирных комплексных нитей в Китае в 2010 – 2016 гг.

ТАБЛИЦА 5. Химические волокна в Германии в 2005 – 2015 гг.

ТАБЛИЦА 6. Производство, экспорт и импорт отельных видов синтетических волокон в США в 2015 г.

Индустрия текстиля и одежды в Турции вносит 8% в ВВП (напомним, в России этот показатель ок. 1%), составляет 18% мирового экспорта, обеспечивает 10% рабочих мест в стране, сектор торговли имеет в 2015 г. активное сальдо на сумму 15,1 млрд.долларов США, несмотря на несинхронизированное развитие вдоль отраслевой цепочки и некоторое расширение рынка импорта пряжи и волокон. Кстати, не без удовольствия констатируем, что российский экспорт в Турцию в 5 раз больше, чем импорт оттуда [7]. Заслуживает внимания бум в текстильном секторе Вьетнама, стремительно развивающим экспорт химических волокон, утроив его объем по сравнению с 2009 г., а в 2015 г. достигшим самый высокий рост экспорта (8,2% к 2014 г.) среди всех стран-экспортеров волокна, в т.ч. опередив Бангладеш (+6,1%).

РИС. 2. Производство штапельной пряжи (1), комплексных нитей (2) и химического штапельного волокна (3) в 2010 – 2015 гг.

Посмотрим на страны, активно проталкивающие свои санкции против России. Согласно табл. 5, в Германии очевиден факт снижения собственного производства химических волокон и в первую очередь ПЭФ (на 6%), ПА (на 1%), целлюлозных (на 7%), реализация упала на 5%, экспорт на 2%, импорт, хотя и немного, но поднялся (на 1%) и др.[9]. В США картина, иллюстрированная табл.6, намного хуже: в 2015 г. значительно сократился выпуск ПА технической и текстильной нитей, коврового жгутика BCF (соответственно на 23.11 и 5%), ПЭФ технической нити (на 27%), ПП штапельного волокна (на 15%). При этом импорт синтетической продукции в эту страну почти в 10 раз опережает экспорт[10]. Так-что здесь «санкции» вряд ли уместны.

ТАБЛИЦА 7. Мощности производства и ежегодные темпы их роста исходного сырья для полиэфиров

* Прогноз

ТАБЛИЦА 8. Мировое потребление нитей из ПА6 и ПА66 в 2010 – 2020 гг. (тыс.т)

* Прогноз

В целом, сегодня мировой баланс текстильного сырья включает 69% химических волокон (в т.ч. 63% синтетических и 6% целлюлозных) и 31% натуральных, преимущественно хлопок (ок. 95%), т.е по сравнению, например, с 2000 г. доля химизации волокнистых материалов увеличилась на 14%. Со второй половины 1980 г. на мировом рынке непрерывно растет доля химических комплексных нитей, опережая с 1995 г. химические штапельные волокна и жгуты, а на текущий момент (рис.2) первые достигли объема производства 42,7млн.тонн (63,9%), вторые 24,1 млн.тонн (36,1%). С 2014 г., согласно того же рисунка (кривая 2), комплексные нити (главным образом, синтетические – ПЭФ, ПА и ПП) стали преобладающим сырьем для текстильной индустрии, во многом способствуя росту производительности труда в этой отрасли и появлению качественно нового ассортимента готовых изделий.

Сектор натуральных штапельных волокон (хлопок, шерсть, лен и др.) в 2015 г. претерпел спад на 2,4% до 29,9 млн.тонн, а синтетических (ПЭФ, ПАН, ПП и др.) достиг 18,4 млн.тонн при установившемся ежегодном приросте ок. 4% [5]. Впервые за последние 6 лет немного (на 0.3%) снизились объемы производства до 5,7 млн.тонн целлюлозных штапельных волокон, включая лиоцелл, ацетатный жгутик и др., в то время как выпуск вискозного штапельного волокна, наоборот, вырос по сравнению с предыдущим годом на 1,1% до 4.9 млн.тонн.

РИС. 3. Прогнозируемы рост мирового производства полиактида

Сегмент комплексных (филаментных) нитей, включающий в себя ПЭФ, ПА, ПП, целлюлозные и др., в 2015 г. показал заметный рост: на 8,2% до 42,7 млн.тонн, сохранив при этом довольно высокие темпы развития между 1980 и 2015 г.г. – 5,8%, а в период 2010-2015 г.г. – 7,7%. ПЭФ нити вновь подтвердили тенденцию роста, прибавив к 2014 г. 9,9% объема производства и доведя его до 35,2 млн.тонн (82% от мирового выпуска всех комплексных нитей). Далее идут ПА нити (прирост 2,1% до 4,7 млн.тонн), целлюлозные (падение на 14% и приближение к уровню производства 30-х годов двадцатого столетия), ПП (спад на 0,3% до 1,7 млн.тонн). В нынешней структуре комплексных нитей доминирующую роль играют текстильные (гладкие и текстурированные) нити – 85%; потом с большим отрывом технические (включая кордные) нити – 10%; малоразвесной ковровый жгутик типа BCF – 5%.

Общее количество текстильного сырья в виде комплексных нитей и пряжи, вырабатываемой из штапельного волокна натурального и химического происхождения, составило в 2015 г. 81,3 млн.тонн (рис.2, кривые 1 и 2) и выросло на 4,0%. При этом по сравнению с предыдущим годом выпуск штапельной пряжи упал на 0,3%, а комплексных нитей увеличился на 8,2%, в т.ч. технического назначения – на 5,3% [5].

Рынок высококачественных гидратцеллюлозных волокон компании «Lenzig» (Австрия) сильно изменился в 2015 г., охватывая сегодня практически все регионы и промышленные группы. Причина тому – развитие и востребованность мощностей по производству целлюлозных пульпы и волокон, высокий уровень продаж готовой продукции, особенно волокна Tencel (из семейства лиоцелл), получаемому по безсероуглеродному способу прямым растворением полимера в н-метил-морфолиноксиде. Доля этих волокон в общих доходах компании возросла до 40,5% в 2015 г. по сравнению с 35% в предыдущем, расходы на исследования и развитие увеличились на 47% до 29,8 млн. евро. Инновационная стратегия «Lenzig Group» сегодня сфокусирована на развитии производства и рынка специальных волокон, мощности по которым непрерывно расширяются. Эта компания подписала соглашение с «The Woolmark Company Pty Ltd» (Австралия) о выпуске на мировой коллекционный рынок текстильной продукции с применением смеси волокон из мериносной шерсти и тенцела [1]. Высокая ментальность хлопка и низкие продажные цены на ПЭФ волокно постоянно создают напряженность среди конкурентов на мировом рынке текстильного сырья. Тем не менее, сегмент рынка волокон, базирующийся на древесной целлюлозе, благодаря фирме «Lenzig» приобретает положительную динамику и позволяет компании ожидать в 2016 г. повышение финансовой прибыли по сравнению с 2015 г.

ТАБЛИЦА 9. Применение полиамидной технической нити для конечной продукции на мировом рынке в 2015 году (в%)

Наблюдаемое в последние годы бурное развитие волокон, упаковочной тары (главным образом бутылей для разлива воды, соков, пива и т.п.) на основе полиэтилентерефталата (ПЭТ) предусматривает создание соответствующих мощностей производства и темпов их роста исходного сырья – параксилола (ПК), терефталевой кислоты (ТФК) и моноэтиленгликоля (МЭГ). Из табл. 7 очевидно, что этот баланс в мировом масштабе соблюдается и практически отвечает нынешнему и будущему потреблению ПЭФ волокон [5]. Помимо нефти, для них появляются новые источники исходного сырья.

Тайваньская компания «FENC Corp.» впервые в мире выпустила рубашки из 100%-ного био-ПЭФ волокна. Исходное сырье для него – ПК, ТФК и МЭГ получено полностью из растений, из которого синтезирован ПЭТ, сформованы нити POY и DTY, изготовлены окрашенные ткани и выпущены «FENC Corp.» новые рубашки (блузки). Этот успех пришел после того как эта же компания представила в 2013-2014г.г. бутылки для Кока-колы из 100%-ного био-ПЭТ. Реальной базой для организации новых видов ПЭФ волокон могут служить полилактиды (ПЛА), синтезируемые из молочной кислоты, получаемой в свою очередь из кукурузы, пшеницы и др. сельскохозяйственных культур. Еще несколько лет назад, в 2012 г., в мире существовало 25 предприятий на 30 производственных площадках, производящих ок. 200 тыс.тонн полимолочной кислоты. Пока основное применение ПЛА нашли в промышленности упаковочных товаров. Однако, все чаще этот полимер применяют для изготовления более долговечных изделий, после эксплуатации легко, без экологической нагрузки утилизируемых в природной среде. Ведущим производителем ПЛА в настоящее время является действующая в США и Таиланде компания «Natur Works» с объемом выпуска 140 тыс.тонн/год [11]. Прогнозируемый рост мирового производства ПЛА, как показано на рис.3, вселяет уверенность в расширении сырьевой базы (к 2020 г. может превысить 950 тыс.тонн) и сфер применения ПЭФ волокон, например, в качестве нижней и верхней одежды, постельного белья, других видов домашнего обихода.

При столь мощном наступлении ПЭФ волокон на мировой рынок технического и бытового текстиля, волокна из ПА все больше остаются в тени. Хотя эти ощущения в известной мере кажущиеся и верны с точки зрения роста объемов производства, но не всегда объективно отражают незаменимую роль этого материала в той или иной сфере применения. Поэтому, как утверждает табл. 8, положительная динамика потребления всех типов нитей из ПА6 (капрон) и ПА66 (найлон) сохранится. При этом, по-прежнему, соотношение между ними примерно равно как 3:1. Однако, это соотношение значительно больше в сторону ПА6 для текстильной нити (7:1), а для технической и кордной заметно ниже (1,5:1,0). Последнее, очевидно, вызвано рядом преимуществ технической нити ПА66, отмеченных в табл.9, как-то: широкое применение в качестве текстильного корда для шин, в первую очередь авиационных; изготовление подушек безопасности (где они вне конкуренции) и специальных швейных ниток. Указанное здесь в большей степени касается азиатского и американского регионов. В странах ЕС-28, наоборот, доля корда не столь заметна, а преобладает использование ПА 66 для различных видов инженерных пластиков (табл.10).

ТАБЛИЦА 10. Области применения ПА66 в странах ЕС-28

Среди известных видов ПП волокон пленочные нити из этого полимера по объемам производства и потребления занимают ведущее место, в т.ч. и в нашей стране [15], правда, технология для их изготовления за последние годы изменилась не столь значительно. Поэтому, учитывая растущий рынок товаров из этой нити, в частности, основу (каркас) для ковров, сеновязальный и упаковочный шпагат, мягкие контейнеры (биг-беги, мешки), гео- и агротекстиль и мн. др., следует признать актуальной и эффективной разработку компанией «Oerlikon-Barmag» (Германия, г. Хемнитц) концепции «Evo Tape» новой экструзивной линии FB-9 для получения широкого ассортимента пленочных нитей из ПП и других полиолефинов [6]. Целью настоящей разработки явилась оптимизация издержек производства, увеличение производительности линии, экономия потребляемой энергии и т.п. В итоге фирме удалось достигнуть впечатляющих результатов, сформулированных ниже для ПП пленочных нитей различного назначения:

При этом удельное потребление энергии, согласно рис.4, снижается с ростом производительности экструдера, а достигнутое качество ПП пленочных нитей отвечает современным требованиям для изготовления коврового каркаса (низкие значения усадки и удлинения), шпагата (в профилированном и фибриллированном виде, высокая прочность в узле), биг-бегов и геотекстиля (прочность на разрыв до 70гс/текс при удлинении не более 25%). Благодаря внесенным изменениям в технологическую и аппаратную схему процесса уменьшается обрывность нитей, перезаправок, что позволяет сэкономить от 2 до 5% отходов при ткачестве. Кратко коснемся бытовой и промышленной моды на химические волокна. К первым, безусловно, относится высокоэластичное полиуретановое волокно, рекламируемое чаще под названием спандекс. Среднеежегодные темпы роста его мирового рынка между 2015 и 2020 г.г. прогнозируется на уровне 7,2%. Объяснение этому лежит в осознанном и возрастающем потреблении изделий с недолговременной эксплуатацией. Наиболее высокие темпы роста производства, сохраняются в азиатском регионе. Ключевую роль здесь занимают японские компании «Tejin», «Toray», «Asahi Kasel» и др. В текстильной промышленности эти волокна в основном используются для спортивной одежды, плавательных костюмов, женского нижнего белья, т.н. «активной одежды», других растяжимых изделий, создающих комфорт в повседневной носке.

Наибольшей привлекательностью в промышленной моде, наверное, пользуются углеродные (УВ) и арамидные (АВ) волокна. В последнее время рынок композиционных материалов, армированных УВ, сильно увеличился, по мере того, как приживались инновационные способы их использования – от спорттоваров до воздушно-космической сферы, укрепления зданий, лопастей ветряных двигателей и т.д. Для создания высококачественного УВ, удовлетворяющего требованиям вышеперечисленной продукции, в качестве исходного сырья (прекурсора) преимущественно используется специально подготовленное полиакрильнитрильное (ПАН) волокно, доля которого (всего в мире ок. 2 млн.тонн/год) составляет 6% (ок. 130 тыс.т/год) [12]. Исторически сложившийся рынок УВ волокна был в большей степени ориентирован на малоразвесные жгуты (3-12К), в то время как современный рынок ориентирован на большие жгуты (24-50 и даже 300К) и диктует их превалирующее развитие (сегодня их уже ок. 50%) для областей использования, процитированных здесь чуть выше. В настоящее время в мире существует более 40 производителей ПАН волокон, из которых наиболее успешно выпускают исходный материал для УВ «Toray» (Япония), «Teijin» и «FPS» (Тайвань), «Hexcel» и «Cytek» (США), «Dow Aksa» (Турция) и др. Причем перечисленные компании фокусируются на внутренний рынок и представляют прекурсор непосредственно своим внутренним (дочерним) подразделениям – производителям УВ. Известны только две компании – «Dolan» (Германия) и «Jilin» (Китай), которые открыто продают его на мировом рынке.

ТАБЛИЦА 11

По мнению [12], производителю ПАН волокон с огромными технологическими ресурсами требуется не менее 5 лет и десятки миллионов долларов на разработку оптимального исходного материала для получения высококачественного УВ. Некоторые эксперты утверждают, что ноу-хау ПАН-прекурсора составляет 60-70% и даже до 90% всех ноу-хау, используемых в производстве УВ. Хотелось бы, чтобы это поняли наши специалисты, которые на протяжении длительного времени (не менее 10 раз по 5 лет!) безуспешно занимаются этой проблемой и видят ее решение лишь в безидейном и затратном расширении количества исследователей и организаций, созерцая при этом низкие механо-структурные свойства отечественных УВ.

Компания «Future Materiale Grup» («FMG») (Великобритания), излагая свою стратегию в секторе создания перспективных материалов, опубликовала результаты новых анализов потенциала развития сценария на рынке углеродных волокон на ближайшие 20 лет [13]. «FMG» исследовала влияние потенциала будущего развития аэрокосмического и автомобильного сектора на промышленность УВ. Ключевым вопросом коммерческого заказа углеродного материала в аэрокосмической сфере окажется оценка специально запланированной работоспособности самолетов. В случае успешных результатов потребность аэрокосмического комплекса увеличится на 25%, т.е. почти в 2 раза в предстоящие 20 лет. Автомобильный рынок предполагает также растущий потенциал. Если ниша высококлассных автомобилей, изготовленных с применением УВ, займет 1%, то реализация этих волокон на автомобильном рынке стремительно возрастет: от 250 млн.долларов США сегодня до, несомненно, 3 млрд.долларов США в последующие 20 лет. Если мировой рынок автомобилей сможет освоить 1 кг УВ на 1 машину, то реализация может удвоиться до 6 млрд.долларов США.

Компании «ОRNL» и «RMX» из штата Теннеси (США) запатентовали новую технологию, предусматривающую резкое сокращение времени и энергопотребления в производстве УВ. Предложенный процесс плазменной обработки максимально приближен к стадии окисления (или термостабилизации) ПАН-прекурсоров перед карбонизацией, иначе – когда термопластичный полимер превращается в термореактивный. При получении УВ – окисление, как правило, многоступенчатый процесс, отнимающий большую часть времени и электроэнергии. Обычно считается, что на окисление прекурсора уходит от 80 до 120 минут. «ОRNL» с использованием плазмы закладывает этот параметр в 2,5-3,0 раза меньше, т.е. от 25 до 35 минут. Сравнение обычной технологии окисления с новой – плазменным окислением – снижает расход электроэнергии на 75% и в целом стоимость производства на 20%, обеспечивая при этом улучшение качества УВ и гарантируя тем самым возможность его применения во всех известных областях, вплоть до аэрокосмической техники. Поэтому запатентованный процесс плазменного окисления (т.н. патент «4М») может оказаться ключевым в расширении мирового рынка углеродных материалов от 83 тыс.тонн в 2015г. до 219 тыс.тонн в 2024 г. [1].

РИС. 4. Зависимость удельного потребления электроэнергии от производительности линии FB9-EVO TAPE при производстве из полипропилена: коврового каркаса, мягкого контейнера и геотекстиля, сеновязального шпагата

Развитие производства высокопрочных высокомодульных и термостойких волокон (АВ), главным образом на основе ароматических гетероциклических полиамидов и, частично, полиэфиров стало одной из важнейших составляющих мировой промышленности за предыдущие 30 лет. Монополистами здесь являются США и Япония, на долю которых приходится более 70% глобального объема производимых АВ. Доля Китая выросла до 13%, Ю.Корея – до 7%, а суммарный прирост их в мире за последние 5-7 лет находится на уровне 4-5% в год. По данным ООО «Лирсот» [14], суммарная доля производства арамидных материалов в России в мировом выпуске составляет менее 0,4%, хотя в них имеется высокая потребность, что подтверждается ежегодным импортом от 1,5 до 2,0 тыс.тонн, в т.ч. 100-150 тонн волокна Арселон из Белоруссии. К 2020 г. минимальная емкость отечественного рынка АВ составит 2,5 тыс.т/год. Указанное выше отставание тем более не созвучно имеющимся фактам о том, что отечественные арамидные нити Армос и Русар превосходят по механическим показателям все зарубежные аналоги: прочность их достигает 300 сН/текс; модуль упругости (150-160Гпа) не уступает лучшим образцам нитей Кевлар-149 и Тварон НМ.

Из 34 тыс.тонн термостойких АВ, выпускаемых различными фирмами в 2015 г., более 20 тыс.тонн приходится на метаарамидное волокно Номекс фирмы «Du Pont» (США), остальные производители таких волокон (в России оно известно под названием Фенилон) фирмы «Teijin» (Япония), «Jantei Spandex» (Китай) и мн.др. Компания «Teijin Ltd» планирует расширять на 10% мощности производства пара-арамидного волокна «Технора» в г. Матсуама (Япония) с началом ее освоения в октябре 2017г. Стимулом для данного решения послужили высокий приоритет Техноры в части выполнения различных специальных требований на мировом рынке. Прославленное своей прочностью, модулем упругости и устойчивостью к внешним воздействиям это волокно применяется в качестве армирующего материала резиновых деталей автомобилей, композитов для гражданского строительства, канатов и тросов, защитной одежды [1].

Мировой рынок нетканых материалов (НМ), занимающих сегодня передовые позиции в инвестиционных проектах текстиля, планируется увеличить от 32,7 млрд.долларов США в 2015г. до 47,7 млрд.долларов США в 2020 г. (т.е. в 1,5 раза за 5 лет!) с прогнозируемым темпом роста 7,9% в год, а их производство в этот же период – 5,7% в год. Китай остается лидером в этой области, выпуск НМ там с конца 2014г. до 2020г. возрастет на 1,2 млн.тонн при средних ежегодных темпах прироста 7,0% [18]. Для прогрессивных методов получения НМ, например гидроструйного перепутывания волокон, они будут еще выше – 7,6% в год. Согласно сообщению Общеевропейской Ассоциации Edana (Брюссель, Бельгия), производство НМ в Европе в 2015 г. выросло на 3,6% до 2,33 млн.тонн, несмотря на сравнительно медленный рост экономики в данном регионе. Производство НМ на основе волокнистого сырья с помощью сухого, мокрого и аэродинамического способов укладки по сравнению с 2014 г. достигло рекордного прироста – 3,1%, а – способом формования из расплава (спанбонд, мелтблаун) также оказался весьма высоким – 4,3%. Тем не менее, наилучшие показатели здесь у гидроструйного способа получения НМ – 7,0%. Хотя преобладающим в Европе остается рынок гигиенической продукции из НМ (на его долю приходится 31%), в 2015 г. отмечен рекордный уровень роста выпуска НМ для автомобилестроения (+9%), агрокультур (+11%), протирочных изделий (+11%) и фильтрации воздуха и жидкостей (+17%).

ТАБЛИЦА 12. Производство нетканых материалов в Японии в I – III кв. 2015 г.

В первые 9 месяцев 2015 г. подъем производства НМ в Германии по сравнению с тем же периодом 2014 г. составил 4,6%, заказы увеличились на 4,1%, продажи выросли на 8,2%. В Японии, как следует из табл.11, сохранился прошлогодний уровень производства НМ, но обращает на себя внимание довольно широкий набор методов их получения, где заметно превалирует спанбонд, а по среднегодовому приросту – термобондинг [16]. Не пользуется, очевидно, там популярностью метод химбондинга (сцепление волокон с помощью латексов, ПАВ, клеев и т.п.).

Известный производитель НМ фирма «Mogyl» (Турция) выпустила впервые на рынок мелтблаун из полибутилентерефталата (ПБТ) – новый продукт в ассортименте НМ, предназначенный для фильтрации жидкостей и газов. В случае с ПБТ за счет образования более мелких пор фильтрация становится значительно эффективнее и ее можно проводить при более высоких температурах по сравнению с фильтрами из ПП. Они также проявляют высокую устойчивость к органическим растворителям и горючим жидкостям. Кроме того, ПБТ находит применение при длительной транспортировке в крупных цистернах топлива и нефти и последующей фильтрации углеводородов в условиях, подобных горячей и агрессивной среде. В отличие от ПП, который абсорбирует углеводород и набухает в нем, ПБТ при этом прекрасно функционирует, равно как и в установках приготовления смазочных материалов и хладагентов для фильтрации газообразных продуктов. Компания «Mogyl» производит также НМ на основе ПЭТ/ПБТ в SM (спанбонд-мелтблаун) и SMS вариантах [1].

На сегодняшний день в мире 50% НМ в виде спанбонда или мелтблаун производится непосредственно из полимеров типа полиэтилена (ПЭ), ПП, ПЭТ, ПА, ПБТ, ПЛА, полисульфона и др., перерабатываемых чаще всего на экструдерах из гранулята или крошки (иногда порошка). Несмотря на то, что большая часть используется для получения медицинских и разнообразных гигиенических товаров, промышленное использование спанбонда и мелтблауна постоянно растет, постепенно вытесняя как классические материалы (ткани и пленки и т.п.), так и кардинговые НМ, в силу их технико-экономических преимуществ. В строительстве, преимущественно дорожном, доля спанбонда ныне составляет уже более 80%, а в области фильтровальных НМ – более 50%. Одновременно с этим наблюдается активное внедрение его в геотекстиль. Из перечисленных выше примеров для производства спанбонда и мелтблаун наиболее пригоден гранулят ПЭТ, поскольку имеет среднемировые рыночные цены ниже, чем ближайший конкурент – ПП, очевидные преимущества в эксплуатационных свойствах (в частности, в строительной промышленности) – долговечность, жаропрочность, энергоемкость, хладостойкость, прочность, упругость и т.д. Компании «Oerlikon Neumag» (Германия) при внедрении ряда разработок удалось с помощью новых технологий провести оптимизацию существующего процесса с целью сокращения затрат на сырье более чем на 5%, потребление электроэнергии на 20% и в целом по сравнению со стоимостью обычных систем производства спанбонда на 30%, при этом предложить ряд оригинальных решений по созданию готовой продукции с особыми требованиями [2]. Такие «скачки», по нашему мнению, возможны лишь внутри наукоемкой технологии, реализуемой на стыке химического и текстильного потенциала знаний, являющихся надежным залогом развития уникальных НМ в будущем и внедрение их во многие сферы жизнедеятельности человека, сопряженные с обустройством на Земле и полетами в Космос.

Литература:

Айзенштейн Э.М., Клепиков Д.Н. // Вестник химической промышленности, №3(84), июнь 2015, с.32-36
Chem. Fiber Int., №1, 2016, p. 31
Рабочая одежда, №1(69), февраль 2016, с.27
Chem. Fibers Int., №2 (66), yune 2016, s.52.
Chem. Fibers Int., №1 (65), march, 2016, s.4.
https://www.aif.ru/dontknows/infographies/byudzhet rossi na 2016 god inforagfika.
Fiber Organon, november, 2015.
Engelhardf A.// Fiber Year Report, yune 2016, s.18.
Fiber a.Filaments, issue 19, september 2014, s.24.
Костиков В. // Аргументы и факты, №32, 2016, с.5.
IMF World Economik Outlook Reports, №1, 2016.
IVC, Frankfurt/Deutschland, 2016.
Fiber Organon, march 2016.
Пласт курьер, №5, 2012, с.22.
Verdenhalfen I., Pichler D.// Chem. Fiber Int., 1, 2016, s.10.
IEC World, march, 2016, s.8.
Мусина Т.К.// Доклад на III Международном симпозиуме «Российский рынок технического текстиля и нетканых материалов: наука и производство в современных экономических условиях». Москва, Экспоцентр, павильон 7, 23-24 февраля 2016г.
Айзенштейн Э.М. // Neftegaz.RU, №10, 2015, с.30.
Japanese Ministry of Economy, Trade a.Indastry (METI), Tokyo, 2016.
Markets a. Markets, Pune (India), 2016.

* Авторы благодарят сотрудников ОАО «НИИТЭХИМ» Т.В. Старостину и Н.В. Выголова за подготовку статистических данных