Работы по сооружению магистральных и промысловых трубопроводов ведутся сейчас на удаленных и труднодоступных территориях – районах Заполярья, в условиях низких температур и вечной мерзлоты, на болотистых почвах. Новые условия строительства, а также большое количество одновременно строящихся объектов и сжатые сроки их ввода в эксплуатацию предъявляют особые требования к технике, применяющейся на объектах.
Основная задача производителей оборудования в этой сфере – разработка новых типов техники для использования в новых условиях строительства.
В связи с этим производителям оборудования приходится сталкиваться с рядом сложных задач, решение которых невозможно без взаимодействия с проектными организациями и строительными подрядчиками.
Отметим, что для производителей оборудования такие задачи часто становятся невыполнимыми из-за ряда объективных факторов. Во-первых, это отсутствие горизонтальной структуры взаимодействия. В советское время заказчиком новых средств механизации фактически было государство, которое и ставило задачу проектным институтам по разработке техники. Готовый инженерный проект направлялся на заводы-производители оборудования, которые, в свою очередь, выпускали технику и поставляли ее на объекты. Заказчик при этом координировал работу, как разработчиков, так и производителей оборудования, осуществляя финансирование, четко формулируя задачи и размещая заказы.
В сегодняшней ситуации, когда горизонтальная структура взаимодействия отсутствует, производителям оборудования приходится чаще всего взаимодействовать напрямую со строительными подрядчиками (ЕРС-подрядчиками). Их сфера интересов не предполагает долгосрочных программ финансирования разработки новой техники и не предусматривает взаимодействия с проектными организациями. Для производителей оборудования это означает, что проектирование средств механизации, соответствующих современным требованиям и условиям выполнения работ, должно проводиться самостоятельно.
Очевидно, что в этой ситуации гораздо проще выпускать технику, эксплуатирующуюся на объектах трубопроводного транспорта десятилетиями. Тем более что технические стандарты и строительные нормы проведения работ тоже не обновлялись с 80-х годов прошлого века, а значит, рекомендуют использование именно этих моделей. Конечно, такое оборудование конструктивно и технически устарело, его эффективность, надежность и экологические характеристики давно уже не соответствуют современным требованиям. Кроме того, это оборудование зачастую не подходит для работы в новых условиях строительства.
В связи с этим актуальным становится вопрос об объединении усилий производителей и разработчиков оборудования в части создания таких средств механизации, которые удовлетворяли бы новым условиям и методам ведения работ, соответствовали современным техническим требованиям, обладали надежностью и эффективностью.
Мы видим решение этого вопроса в переориентации производителя в поставщика комплексных решений. Это включает как разработку проекта, производство оборудования и его монтаж на объекте, так и полную сервисную и техническую поддержку. В этом случае производитель становится фактически субподрядчиком по поставке и обслуживанию специальной техники.
Уже сейчас инженерно-конструкторский департамент компании «ПСМ» насчитывает более 40 человек. Это означает, что мы готовы взять на себя обязательства по разработке новых видов техники. Специалисты компании выполняют все сервисные и монтажные работы, техническое консультирование и обучение заказчиков.
С 2012 года мы выпускаем несколько серий спецтехники, предназначенной для решения конкретных задач в конкретных условиях. Это агрегаты наполнительные и опрессовочные для проведения гидравлических испытаний трубопроводов, дизельные гидромониторы, агрегаты ремонтно-сварочные для сварочных работ на трубопроводах, водоотливные установки, мобильные насосные станции для перекачивания нефти и нефтепродуктов.
Конструктивно это именно та техника, которая должна использоваться в новых условиях прокладки трубопроводов. Это, в первую очередь, современные двигатели, более надежные, экономичные и технически совершенные. Это специальные виды исполнения – всепогодные контейнеры, позволяющие эксплуатировать оборудования в условиях низких температур. Это технические ноу-хау, которые обеспечивают высокое качество выполнения работ.
Уже сейчас спецтехника «ПСМ» используется при строительстве крупнейших объектов ВСТО, участке газопровода Бованенково-Ухта.
Говоря о конкретных видах техники, хочу остановиться на спецтехнике для испытаний трубопроводов на прочность и герметичность: наполнительных и опрессовочных агрегатах. Конечно, такое оборудование существовало и в советское время. Однако агрегаты, рекомендованные для гидравлических испытаний трубопроводов действующим ВСН 011-88, по своим эксплуатационным характеристикам не всегда соответствуют современным условиям строительства. Мы разработали целую серию новых установок для промывки и опрессовки трубопроводов. Их новаторство не только в использовании более современных комплектующих, надежности систем управления, улучшенной системе охлаждения и отключаемом приводе, но и в более широком диапазоне рабочих характеристик. Если раньше нефтяникам и газовикам приходилось использовать несколько насосных агрегатов, подключать их параллельно или последовательно для получения оптимальных рабочих характеристик на различных участках трубопроводов, то модели, разработанные конструкторами «ПСМ», имеют широкий диапазон производительности и давления, что позволяет применять их для разных целей.
Также мы разработали новую установку – АНВД (агрегат насосный высокого давления). Давление, которое может обеспечить этот агрегат, достигает 60 мПа! Кроме того, у этой установки еще одно назначение – она комплектуется специальным дополнительным оборудованием и может быть использована для гидроочистки. Эту модель мы представляли на московской выставке «Нефтегаз-2012». Интерес к ней со стороны нефтесервисных компаний был очень высоким.
Есть у нас и решение по опрессовке морской водой участков нефтепроводов, проходящих по дну моря. В конструкции агрегатов, разработанных нами для этих целей, применяются специальные насосы, способные перекачивать морскую воду, особая система охлаждения двигателя и система электрооборудования.
Еще один важный аспект для строительства и эксплуатации трубопроводов – их обеспечение электроэнергией. Очевидно, что тянуть ЛЭП даже к отдельным НПС или газокомпрессорным станциям далеко не всегда экономически выгодно. Наиболее эффективным, а иногда и единственным способом организации энергоснабжения таких объектов – использование автономных источников энергии. Обычно это дизельные, газовые или двухтопливные электростанции.
Здесь встает вопрос рационального выбора топлива. На этапе строительства применение дизельных генераторов представляется наиболее оправданным из-за высокой мобильности таких установок. Во время эксплуатации выбор источника энергии всегда индивидуален: он зависит от оборудования, используемого на газокомпрессорной станции или НПС.
Несомненно, наиболее обоснованным будет выбор в пользу оборудования, способного работать на газе (в случае газокомпрессорной станции) или сырой нефти (в случае НПС). В первом случае это газопоршневые установки, во втором – электростанции с двигателем, адаптированным к работе на сырой нефти. В любом случае не стоит сбрасывать со счетов дизель-генераторы: они должны быть предусмотрены для аварийных случаев и для резервного энергоснабжения объектов. Для проектировщиков и подрядчиков по строительству компрессорных и перекачивающих станций в вопросе организации электроснабжения объектов целесообразным является сотрудничество с организациями, выполняющими энергетические проекты «под ключ». Думаю, энергетические проекты – это отдельная компетенция, разработкой и реализацией таких проектов должны заниматься профильные компании, обладающие экспертизой в этой области.
Часто в проекте перекачивающей станции закладывается компрессорное и насосное оборудование с прямым, а не электрическим приводом. Мы сейчас ведем разработку газопоршневых приводов для дожимных компрессорных станций и приводов, работающих на сырой нефти для НПС.
В целом, оснащение объектов трубопроводного транспорта современными и надежными средствами механизации является серьезной задачей, как для подрядчиков, так и для эксплуатирующих трубопроводы организаций. Решение ее невозможно без тесного взаимодействия всех участников процесса, включая разработчиков и производителей оборудования. Возможность производственных компаний самостоятельно и в сотрудничестве с проектными организациями осуществлять проектирование и изготовление широкой номенклатуры специальной техники представляется наиболее эффективным подходом к решению задачи. В этом случае конечный заказчик получает готовый парк техники, унифицированной по составу комплектующих, а также гарантированную техническую и сервисную поддержку в течение всего периода эксплуатации оборудования.
