Согласно правительственным планом, к 2020 году полностью независимыми от импорта должны стать 18 отраслей промышленности. Но многие отрасли по-прежнему остаются зависимыми от иностранного оборудования, что в условиях санкций делает невозможным нормальное функционирование целых отраслей. Поэтому сегодня крайне важно развивать конкурентоспособные предприятия, производящие импортозамещающую продукцию.
- Как сегодня развивается рынок компрессоростроения, каковы основные тренды и проблемы?
- Различные программы Правительства РФ по поддержке промышленности в частности помогают и отечественным компрессоростроителям в определении своего развития, корректировки бизнес-проектов и планов. Не секрет, что сегодня сохранилось всего несколько отечественных компрессорных заводов, обладающих полным циклом производства - собственным литейным механообрабатывающим, испытательным комплексом.
На фоне развивающегося рынка импортного оборудования очередным препятствием для развития отечественного рынка стали небольшие компании, специализирующиеся либо на крупноузловой сборке иностранного оборудования, либо на восстановлении старых моделей отечественного компрессоростроения. И все они предпочитают называть себя "заводом". Но зачастую у них нет собственной службы технического контроля, испытательных стендов, достойных конструкторских и технологических отделов.
- Как позиционирует себя КОСМА и в чем видит свою основную задачу?
- Продолжая долгую историю 2-х ведущих компрессорных заводов - ОАО "Компрессорный завод" (г. Краснодар) и ОАО "Борец" (г. Москва) и аккумулировав в себе опыт их лучших наработок, "Компрессорный завод КОСМА", является единственным правообладателем всей конструкторской документации этих заводов.
" КОСМА" продолжает работать на производственных площадях ОАО "Компрессорный завод".
Основная задача "Компрессорного завода КОСМА" - это восстановление отечественной компрессорной школы, восстановление разработок в области, как компрессоростроения, так и в смежных областях - тепломассообмене, холодоснабжении.
Сегодня завод стремительно наращивает потерянные в последние годы темпы роста и внедрения новых технологий. Уже произведена модернизация всех моделей старой номенклатуры компрессоров модельных рядов М2,5, М4, 2П, 3П, 5П и 7П, внедрены современные технологии в элементах газораспределения и уплотнений, улучшены характеристики надежности машин. Периодичность обслуживания стандартных комплектаций компрессоров доведена до 3000 часов. По требованию Заказчика могут быть предложены исполнения с периодичностью обслуживания до 8000 часов.
- Каковы основные преимущества «Компрессорного завод «КОСМА», за счет чего завод остается конкурентоспособным?
- Одно только сохранение старой номенклатуры не позволит устойчиво развиваться заводу. Поэтому "Компрессорный завод КОСМА" уже сегодня внедряет новые модели компрессорных установок, заново разработанных под современные условия надежности и качества. Среди последних разработок отдельно стоит обратить внимание на новые модельные ряды поршневых компрессров М7 и М9, позволяющие обеспечить сжатие различных газов с давлением нагнетания до 500 атм. с установленной мощностью до 1000 и до 1500 кВт, соответственно.
- Кто основные потребители продукции, выпускаемой на заводе?
- Новые модельные ряды интересны в первую очередь нефтехимическим и нефтегазодобывающим компаниям, как импортозамещающее оборудование. Не секрет, что по массогабаритным показателям и надежности до сих пор иностранным компаниям не было равных. Сегодня модельные ряды М7 и М9 в ряде параметров даже превосходят иностранные аналоги.
- В чем же их особенности?
- Во-первых, эти базы стали высокоскоростными, что позволило сделать их компактными. Использование специальных материалов существенно снизило их массу, а отсутствие редукторов обеспечило прямое соединение компрессора с существующими моделями газопоршневых двигателей, дизелей и высокоскоростых электроприводов.
Во-вторых, они очень широко используются за счет применения нового ряда цилиндров как с водяным, так и с воздушным охлаждением. Это позволило обеспечить работоспособность компрессорных установок в самых тяжелых режимах эксплуатации, в не зависимости от окружающих условий и условий всасывания.
В-третьих, они максимально современны, т.к. при их разработке учитывались требования международного стандарта API, что впервые было воплощено в отечественном компрессоростроениии, наряду с обеспечением требований российских ГОСТов и Правил безопасности.
Четвертой их особенностью является надежность. Она достигается за счет применения современных элементов газораспределения и уплотнения, разработанных совместно с ведущими мировыми компаниями и выпускаемыми под брендом КОСМА в России. Применение новых технических решений при разработке компрессорных рам и цилиндров, специальная конструкция цилиндров позволили правильно использовать современные дисковые или кольцевые клапаны, поршневые маслосъемные и уплотнительные кольца и сальниковые уплотнения, что позволило компрессорам "Компрессорный завод КОСМА" выйти на новый уровень надежности, ранее достижимый только иностранными компаниями. Сегодня мы готовы гарантировать наработку на отказ не менее 10000 часов, что является уникальным для отечественного компрессоростроения с устаревшими 2000 часов ранее.
И, конечно, эти базы универсальны за счет расширения диапазона рабочих усилий, увеличения предельных давлений нагнетания и существенного расширения диапазона мощностей.
Компрессорные установки модельных рядов М7 и М9, обладая широкими возможностями, могут решать особо важные задачи текущего времени как для нефтегазодобывающих, так и для нефтехимических компаний среди которых сбор газа на месторождении для подачи его в транспортную систему, поддержание добычи при падающем давлении в скважине, сжатие газа для его закачки в пласт при поддержании пластового давления, сжатие газа для закачки в подземные хранилища, АГНКС и многие другие.
Компактность компрессорных баз М7 и М9 даже при использовании "сухого" сжатия позволяют разместить их блок-боксах с шириной 3000 мм. В зависимости от комплектации длина таких блок-боксов может быть 6000, 9000 или 12000 мм. Решения по размещению вспомогательного оборудования стандартны и уже опробованы на модульных компрессорных станциях модельного ряда МКС.
Также мы сохранили возможность изготовления компрессоров и компрессорных станций в специальных исполнениях, среди которых: морское исполнение, исполнение для сжатия сероводородосодержащего газа, тропическое исполнение и многие другие.
- Завод выпускает только стационарное оборудование или налажено производство и передвижных комплексов?
-Передвижным комплексам мы уделяем особое внимание. Уже проведена модернизация существующих передвижных установок серий СД/СДА и НД/НДА. Не секрет, что ранее выпускаемые передвижные комплексы не всегда обеспечивали требования по габаритам и при транспортировке часто требовалась частичная разборка компрессора. Поэтому, наш завод, являясь единственным законным правообладателем конструкторской документации завода-разработчика передвижных воздушных и азотных установок, решил модернизировать модельный ряд поршневых компрессоров 4ГМ2,5 с целью оптимизации их габаритов для возможности их использования в составе СД/СДА и НД/НДА с выполнением требований Заказчика по габаритам. В рамках модернизации также проведена замена ранее используемых шасси Урал и МЗКТ на современные шасси КАМАЗ.
Разработка новых компрессорных баз также позволила внедрить новые модельные ряды и в передвижных азотных комплексах. Так, СДА-20/251 кроме ранее доступной версии с 2-х каскадным сжатием (первый каскад-винтовой компрессор, второй - поршневой компрессор) на шасси МЗКТ, сегодня может быть предложена и в новом варианте - с использованием новой компрессорной базы М7 в однокаскадном варианте на шасси КАМАЗ. Такой вариант существенно снижает массу станции, исключает отбор мощности от дизеля шасси, имеет более высокую проходимость. А применение новой базы М7 позволяет увеличить наработку машины до сервисных работ ( до 4000 часов вместо сегодняшних 1000 часов).
- Какими новинками пополнился модельный ряд за последнее время?
- Совершенно новыми предложениями являются 2-модели передвижных азотных станций: СДА-30/251 и СДА-50/251. Первая изготавливается на базе шасси МЗКТ в однокаскадном варианте на базе поршневого компрессора моельного ряда М9, а вторая на базе двух шасси в двухкаскадном исполнении. Как всегда, указанная в обозначении модели СДА производительность приводится для азота чистотой не менее 95%. Использование высокопроизводительных передвижных азотных комплексов позволяет существенно снизить время закачки азота, снизить количество обслуживающего персонала, исключить повышенный износ шасси, существенно снизить расходы на обслуживание за счет уменьшения числа сервисных работ.
Поставка оборудования на особо опасные объекты требует особо внимания к продукции и обеспечению заявленных требований. Для исключения "случайностей" на месте эксплуатации "Компрессорный завод КОСМА" постоянно ведет работу по внедрению собственных требований обоспечения качества, среди которых и обязательный контроль каждой механообрабатывающей операции представителями службы ОТК, обязательный контроль структуры металла литейной продукции, внедрение новых правил при проведении гидроиспытаний ответственных деталей компрессора, внедрение маркировки основных узлов компрессора, контроль прочностных характеристик ответственных изделий.
- Помимо компрессорного оборудование завод КОСМА производит холодильное оборудование, расскажите об этом сегменте вашего производства.
- Развитие завода в области разработки новых поршневых компрессорных баз позволило по-новому взглянуть и на холодильное машиностроение для нефтехимической и нефтегазодобывающей отраслей. В настоящее время разрабатываются комплексы низкотемпературной сепарации газа на базе новых пропановых компрессоров модельных рядов М7 и М9. Работая в режиме получения точки росы газа -250С, сегодняшние возможности позволяют создать холодильный блок с единичной холодопроизводительностью от 1 МВт.
В составе стандартного холодильного блока для систем низкотемпературной сепарации газа, как правило, входит сама холодильная пропановая установка на базе поршневого компрессора, воздушный блок конденсаторов, испаритель прямого кипения, ряд сепараторов и теплообменники. Низкотемпературная сепарация газа позволяет исключить дросселирование газа для получения нужной точки росы с последующим повышением давления газа до требуемого.
Оборудование холодильного блока поставляется в полной готовности к пуску в блочном исполнении, что существенно снижает затраты на монтаж по месту эксплуатации.
- Где оборудование проходит испытания?
- В 2014 году на заводе были организован испытательный комплекс для выполнения перечня работ по подтверждению характеристик компрессорных установок, передвижных азотных комплексов, вентиляционного оборудования, теплообменных установок, холодильных машин. В рамках обкатки и испытаний на стендах осуществляется контроль всех параметров, симуляция предельных и аварийных режимов под нагрузкой, контроль состояния оборудования после снятия нагрузки. По требованию заказчика возможно проведение натурных испытаний оборудования с созданием реальных рабочих условий (на режиме работы с воздухом).
Только так возможно обеспечить поставку надежного оборудования, за которое не стыдно будет через три, пять, семь лет... Как пример, мы очень часто слышим негативные отзывы по отечественным компрессорам, о крайне низкой наработке колец, штоков, поршней и т.д. Но на вопрос о месте приобретения данных комплектующих в 99% случаев мы слышим ответы- либо у перекупщиков, либо у нелегальных производителей, именующих себя заводами. При этом потребители ни разу не обращались на завод, выпустивший данный компрессор, гаранирующий выпуск НОВЫХ запасных частей по технологическим картам и конструкторской документации. Но в то время как большинство из них привыкли менять штоки, поршни и цилиндры чуть ли не раз в два года, оригинальные запасные части завода-изготовителя имеют наработку не менее 30000 часов, т.е. 5-7 лет. Разница очевидна и разрушает миф о мнимой экономии.
Наш завод предпринимает сегодня все усилия для создания современного российского компрессорного завода, обеспеченного полным циклом производства, гарантирующего контроль качества на каждом этапе выпуска компрессора и комплектующих, внедряющего новые технологии в новых современных моделях.
